Staubsaugerbrand in der Werkstatt – Erfahrungsbericht
Werkstattbrand durch Staubsauger
Nie hätte ich mir ohne eigene Erfahrung vorstellen können, dass ein scheinbar „harmloser“ Brand schnell zur Gefahr für Leib und Leben werden kann. Dieses Mal war es meine eigene Unachtsamkeit, die dazu führte.
Beim Fräsen fing mein Staubsauger plötzlich Feuer. Zunächst bemerkte ich nur eine ungewöhnlich starke Rauchentwicklung. Sofort griff ich zum Feuerlöscher, der am Grill bereitsteht, und eilte damit zurück in die Werkstatt – etwa 20 Meter hin und zurück. In dieser kurzen Zeit hatte sich bereits dichter Rauch im Raum ausgebreitet.
Ohne klare Sicht setzte ich den Feuerlöscher direkt am Staubsauger an. Ich atmete den Rauch dabei nur einmal ein – und merkte sofort, wie schwer mir das Atmen fiel. Trotzdem gelang es mir, den weiterhin stark rauchenden Staubsauger unter dem Tisch hervorzuziehen und ins Freie zu bringen.
Meine Augen tränten stark, und ich war noch eine ganze Weile außer Atem.
Auswirkungen eines Pulverlöschers
Es fühlte sich zunächst gut an, im Park als einziger einen Feuerlöscher am Grill zu haben. „Da kann eigentlich nichts passieren“, dachte ich zumindest. Die Grundidee ist auch sinnvoll – allerdings nur, wenn sie richtig umgesetzt wird und nicht halbherzig, wie in meinem Fall.
Ich habe mich für einen günstigen Pulverlöscher entschieden, wie er vielerorts problemlos erhältlich ist, und extra einen Schrank in Grillnähe dafür gebaut. Im Nachhinein war das eine trügerische Sicherheit.
Dabei haben sich zwei grundlegende Probleme gezeigt:
1. Pulverlöscher – problematische Wahl
Ein Pulverlöscher kann zwar kleinere Brände effektiv löschen, verursacht jedoch erhebliche Folgeschäden. Das feine Pulver verteilt sich großflächig und setzt sich auf allen Oberflächen und Metallteilen ab. Die anschließende Reinigung ist extrem aufwendig und oft nur eingeschränkt möglich.
2. Lagerung und Temperatur
Viele Feuerlöscher sind nicht frostsicher. Das bedeutet: Bei niedrigen Temperaturen im Winter kann die Funktionsfähigkeit eingeschränkt oder im Ernstfall sogar nicht mehr gegeben sein.
unglaubliche Stellen von Schäden
Selbst die Spannzangen meiner Oberfräsen wurden durch das Pulver in Mitleidenschaft gezogen – damit hätte ich nie gerechnet. Eine ganze Woche lang habe ich in der Werkstatt jedes einzelne Teil gründlich gereinigt. Dennoch tauchten auch danach immer wieder Stellen auf, an denen sich Rost bildete.
Auch die Schubladen ließen sich zunehmend schwerer öffnen. In den Auszügen hatte sich das Löschpulver festgesetzt, wodurch es zu Ablagerungen und in der Folge ebenfalls zu Korrosion kam.
Diese Erfahrung hat mir deutlich gezeigt, dass die Folgen eines Pulverlöschers weit über den eigentlichen Brand hinausgehen können. Ähnlich wie bei Hausbränden, bei denen der Wasserschaden oft größer ist als der Brandschaden selbst, kann auch hier der „sekundäre Schaden“ erheblich sein.
zur Ursache des Brandes
Dummheit und Faulheit!
„Der Fräser macht diese Nut noch!“ – wider besseres Wissen habe ich mit einem stumpfen Fräser eine Nut gefräst. Selbstverständlich auf höchster Drehzahl, und meine Absaugung lief ja einwandfrei. Während des Fräsens bemerkte ich zunächst nichts – abgesehen von den Brandflecken im Holz, die aber nicht sichtbar waren.
Doch die Späne hatten sich entzündet und wurden von der Absaugung in den Staubsauger gesogen, wo das Feuer im Inneren noch weiter angefacht wurde.
Hätte ich doch nur den richtigen Fräser genommen oder zumindest diesen vorher neu geschliffen.
Kleine Ursache, große Wirkung.
Fazit
Jedes Mal, wenn ich die Oberfräse in die Hand nehme, kommt mir dieser Vorfall wieder in den Kopf – und das ist gut so. Denn seitdem achte ich penibel auf scharfes Werkzeug und habe immer die Spanentwicklung im Blick.
Nach diesen Erfahrungen habe ich zudem bei einer Fachfirma in Kleve neue Feuerlöscher gekauft: 6 kg Schaumlöscher der Markenfirma JOCKEL – für jeden Raum einen, frostsicher und zuverlässig.
Alle zwei Jahre werden diese Feuerlöscher von der Fachfirma überprüft. Und das Beste: Jeder im Haus weiß jetzt, wie man korrekt mit einem Feuerlöscher umgeht.
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Gartentisch aus Lärche selbst bauen mit Anleitung
Gartentisch aus Lärche
Der Gartentisch aus Meranti ist wirklich gut, doch passte er nicht so richtig an den Grillplatz wegen seiner Farbe.
Deshalb wollte ich einen neuen mehr rustikalen Gartentisch bauen. Nur diesmal aus Lärchenholz. Dieses Holz soll noch natürlich erkannt werden und nicht under farbigen Lack verschwinden.
Es ist mir bewusst, dass diese Lärche nicht ewig im Außenbereich halten würde. Er wird aber sicher die nächsten 5 Jahre seine Dienste tun können.
Sketchup-Entwurf
Dies war mein grober erster Entwurf für diesen Gartentisch aus Lärche – wie immer mit Sketchup erstellt. Skizzen auf Papier taugen nur bedingt, denn Anpassungen sind schwierig und Konstruktionsfehler lassen sich so nicht rechtzeitig erkennen. Mit etwas Übung kann das jedoch jeder.
Außerdem lassen sich auf diese Weise die Materialmengen sehr einfach berechnen und eine fundierte Einkaufsliste für das Holz ausdrucken.
Tischplatte aus Lärchenbretter
Lärche gibt es in der Regel nicht als Leimholzplatte – und genau das wollte ich für diesen Tisch auch nicht verwenden. Passende Lärchenbretter waren jedoch verfügbar, und zwar im Querschnitt 45 × 140 mm. Damit sind sie ideal für eine massive Tischplatte geeignet.
Der Preis war in Ordnung, also habe ich sowohl die Bretter als auch passende Kanteln aus Lärche gekauft.
Man sollte jedoch wissen, dass Lärche nur bedingt für den Außenbereich geeignet ist. Zwar ist sie deutlich widerstandsfähiger als Fichte, doch bei direktem Kontakt mit Wasser und Eis wird auch Lärchenholz auf Dauer verrotten.
ein paar Worte zur Lärche
Immer wieder wird dem Kunden suggeriert, Lärche sei das alternativlose Holz für den Außenbereich – insbesondere die sogenannte „sibirische Lärche“, die aufgrund ihres langsamen Wachstums eine höhere Dauerhaftigkeit haben soll.
Heute sollte man sich jedoch ernsthaft die Frage stellen, woher diese „sibirische Lärche“ tatsächlich stammt. Die aktuellen Sanktionen gegen Russland lassen einen Import dieser Holzart kaum noch zu.
Zudem wird Lärche häufig von bestimmten Tischlermeistern bevorzugt beworben, ohne dabei andere, deutlich besser geeignete Holzarten für den Außenbereich überhaupt zu erwähnen.
Sicher könnte man auch Eiche oder vielleicht noch Ahorn als Verbesserung ansehen. Doch letztlich gilt: Alle europäischen Hölzer werden im Außenbereich auf Dauer verrotten.
Deutlich beständiger sind Holzarten wie Iroko (Kambala), Teak, oder auch Meranti. Allerdings werden diese Materialien oft nicht in praktischen Formaten angeboten und sind in Deutschland im Vergleich zum internationalen Markt relativ teuer.
Der Holzpreis in Deutschland wirkt dabei häufig wenig nachvollziehbar und scheint sich nicht immer am tatsächlichen Einkaufspreis zu orientieren. Dem Kunden wird stattdessen gern vermittelt, dass europäische Hölzer besonders „nachhaltig“ seien und man damit der Umwelt etwas Gutes tue.
Tatsächlich profitiert davon in erster Linie der Holzhändler durch entsprechend hohe Preise. Für den Schreiner oder den Dachdecker spielt der Materialpreis hingegen oft eine untergeordnete Rolle, da er diese Kosten ohnehin an den Endkunden weitergibt.
Ablängen der Tischplanken
Für die Kappsäge oder die Tischsäge waren die Planken zu lang, um sie exakt abzulängen – es passte einfach nicht.
Also habe ich die Planken nebeneinander unter Zwingen gespannt und mit der Festool TS 60 präzise zugeschnitten. Besser geht es kaum – nur der Aufwand ist etwas höher.
Abrunden der Ecken
Die äußeren Planken der Tischplatte sollen eine großzügige Rundung erhalten. Leider habe ich keinen ausreichend langen Fräser, um diese Rundung in einem Arbeitsgang mit einer Frässchablone herzustellen.
Nach dem Anzeichnen der Rundung habe ich die groben Überstände zunächst mit der Japansäge entfernt. Anschließend habe ich die Form mit einer Frässchablone und einem meiner längsten Fräser nachgearbeitet.
Ein kleiner Rest blieb dabei noch stehen, den ich anschließend mit einem Kopierfräser problemlos entfernen konnte.
Frässchablonen Eckengestaltung
Das Ergebnis wurde mit einer selbst gebauten Frässchablone aus MPX erzielt. Die KREG-Frässchablonen sind für ein solches Ergebnis völlig ungeeignet, wie ich bereits in einem früheren Beitrag erläutert habe.
Mittlerweile habe ich mir einen Satz eigener, gut funktionierender Frässchablonen gefertigt, die auch wirklich brauchbar sind.
Übrigens: preiswerte und qualitativ gute Frässchablonen aus Aluminium gibt es beispielsweise bei TEMU.
Kanten runden
Die Kanten müssen gerundet werden. Welchen Radius man dafür wählt, ist Geschmackssache – die Optik muss stimmen. Für dieses Projekt habe ich einen 5 mm Abrundfräser verwendet.
Beim Abrunden gilt: Zuerst die Stirnseiten fräsen. Eventuelle Ausrisse an den Ecken werden beim anschließenden Fräsen der Längsseiten meist automatisch entfernt, sodass sie später nicht sichtbar sind.
Die Rundungen sollten zügig gefräst werden, um Brandflecken zu vermeiden.
Bänder für die Tischplatte
Die Planken werden auf der Unterseite mit Bändern verschraubt, um die Tischplatte zusammenzuhalten. Diese Bänder bestehen aus demselben Material wie die Tischlatten.
Um einen gleichmäßigen Abstand zwischen den Planken sicherzustellen, habe ich Fensterplättchen verwendet. Diese gibt es in großer Menge und in verschiedenen Stärken zu einem geringen Preis online zu kaufen.
Manche Anbieter im Holzwerkerbereich verlangen dafür jedoch überhöhte Preise.
Tischbeine herstellen
Um kein eigenes Leimholz herstellen zu müssen, konnte ich noch einige Lärchenkanteln erwerben. Diese lagen schon längere Zeit beim Holzhändler und sahen sehr unansehnlich aus.
Nachdem ich die Kanteln mit dem Dickenhobel bearbeitet hatte, sahen sie wieder aus wie neu.
Mit der Festool KS 120 konnte ich die Tischbeine sehr einfach auf die berechnete Länge mit der erforderlichen Schräge ablängen.
Die Überlappungen habe ich zunächst grob auf der Kappsäge vorbereitet und anschließend sauber mit dem Stechbeitel auf Maß gebracht.
Lackieren des Tisches
OSMO bietet grundsätzlich eine sehr gute Qualität im Bereich Holzschutz.
Allerdings musste ich feststellen: Zwar habe ich den Tisch zunächst mit OSMO lasiert, doch der Schutz war nicht ausreichend, wie ich erwartet hatte.
Daraufhin habe ich die Tischplatte mit einer anderen Dickschicht-Lasur behandelt. Diese hält bis heute einwandfrei.
Vor der Endbehandlung wurde die Platte mehrfach lasiert und jeweils mit Zwischenschliff bearbeitet. Mit OSMO allein hätte der Schutz nicht ausgereicht.
Lackieren der Tischbeine
Die Tischbeine habe ich deckend schwarz lackiert. Zuvor wurden sie selbstverständlich grundiert und anschließend mehrere Schichten Qualitätslack aufgetragen.
Bei schwarzer Farbe fällt leider jeder Fehler im Holz oder Verarbeitungsmangel stärker auf. Das stört mich aber nicht, da der Tisch einen rustikalen Charakter haben soll.
Zum Schutz des Pflasters vor Abrieb habe ich Kunststoffgleiter unter die Enden der Tischbeine eingeschlagen.
Montage der Tischbeine
Die Tischbeine sind direkt unter der Tischplatte angeschraubt und zusätzlich waagerecht durch Sicherungsschrauben in den Verbindern der Tischplatte gesichert.
Allerdings habe ich keine Mittelstrebe eingebaut. Diese ist unbedingt erforderlich, um die Stabilität der Tischbeine dauerhaft zu gewährleisten. Das Fehlen einer Mittelstrebe kann sich später rächen, da der Tisch unter Belastung kippen oder wackeln kann.
Mehr Platz im Bad: Seitenregale für den Spiegelschrank
Mehr Platz im Bad: Seitenregale für den Spiegelschrank
Nach der Renovierung unseres Badezimmers haben wir den alten Spiegelschrank weiterverwendet. Er ist von guter Qualität, wirkte an der Wand jedoch etwas kahl.
Seitenregale könnten nicht nur die Optik verbessern, sondern auch zusätzlichen Platz für Badutensilien schaffen. Gleichzeitig würden sie den Raum farblich etwas freundlicher wirken lassen.
Also habe ich mit SketchUp zwei Regale entworfen, die sich harmonisch in das Gesamtbild einfügen sollen.
Materialwahl für die Seitenregale
Die Seitenregale werden auf jeden Fall anthrazit lackiert. Deshalb spielt die Oberfläche oder das optische Erscheinungsbild des Ausgangsmaterials keine große Rolle. Außerdem herrschen im Badezimmer relativ konstante Temperaturen, sodass ein Verziehen des Holzes nur in sehr geringem Maße zu erwarten ist.
Ich hatte noch eine sägefallende Eichenplanke, einen Rest furnierter Platte sowie eine beschichtete Spanplatte übrig – also drei unterschiedliche Materialien, die im fertigen Zustand dennoch zusammenpassen sollten.
Die Eichenplanke habe ich zunächst auf der Tischsäge gefügt und anschließend mit dem Dickenhobel von Makita auf die gleiche Stärke wie die anderen Plattenteile gebracht.
Zuschnitt der Spanplatten
Die Spanplatten müssen nicht nur auf Maß zugeschnitten werden, sondern dabei auch eine ausrissfreie Schnittkante erhalten. Das lässt sich auf der Tischkreissäge nur schwer erreichen. Zwar besitze ich ein Spezial-Sägeblatt für beschichtete Spanplatten, doch die konstruktiven Voraussetzungen für einen wirklich sauberen Schnitt bietet meine Bosch GTS 10 Professional XC nicht. Letztlich bleibt sie eine Bautischkreissäge.
Deshalb habe ich stattdessen die Festool TS 55 mit einem scharfen Sägeblatt verwendet. Zunächst ziehe ich einen etwa 1 mm tiefen Rückwärtsschnitt entlang der späteren Schnittkante. Dadurch werden mögliche Ausrisse beim eigentlichen Sägen weitgehend verhindert.
Auf der Unterseite der Platte sind Ausrisse ohnehin fast ausgeschlossen.
ABS-Kanten für die Spanplatten
Jetzt kommt wieder der Festool KA 65 CONTURO zum Einsatz.
Die Farbe der ABS-Kante spielt in diesem Fall keine große Rolle, da die Regale später ohnehin lackiert werden. Ohne eine ABS-Kante lässt sich mit Spanplatten allerdings kaum sauber arbeiten.
Deshalb greifen viele Holzwerker lieber zu Vollholz – was jedoch häufig deutlich teurer ist. Dabei wird schnell tief in die Tasche gegriffen.
Ja, ein Kantenanleimer ist nicht gerade billig. Allerdings eröffnet er eine enorme Vielfalt an Möbelprojekten mit beschichteten oder furnierten Platten. Bei entsprechender Nutzung kann sich der Kaufpreis eines KA 65 relativ schnell amortisieren.
Bei mir war dieser Zeitpunkt jedenfalls recht schnell erreicht.
ABS-Kanten bearbeiten
Die Kanten müssen natürlich nach dem Verleimen noch bearbeitet werden. Zunächst werden sie auf gleiche Höhe mit der Oberfläche gebracht, anschließend werden sie auf etwa 2 mm gerundet.
Bei dieser Kante lässt sich beides gleichzeitig mit der Festool MKF 700 erledigen. Diese Oberfräse nutze ich ausschließlich für die Bearbeitung von ABS- und Echtholzkanten nach dem Verleimen.
Das ständige Auswechseln und Einrichten des Fräsers wäre auf Dauer zu aufwändig. Deshalb lasse ich den Fräser dauerhaft in der Oberfräse montiert.
Holzverbindungen
Die Festool Domino DF 500 war meine erste Dübelfräse. Mit ihr habe ich im Laufe der Zeit Hunderte von Werkstücken verbunden.
Später habe ich mir zusätzlich die Lamello Zeta P2 gekauft – vor allem wegen der vielfältigen Konfigurations- und Einsatzmöglichkeiten.
Heute arbeite ich jedoch fast ausschließlich mit dieser Fräse. Nur wenn Teile für den Außenbereich verbunden werden müssen, greife ich noch zur Domino-Fräse. Dort sind die SIPO-Dominos praktisch konkurrenzlos.
Für dieses Projekt nutze ich zwar die speziellen P-System-Funktionen der Zeta P2 nicht, doch meiner Meinung nach sind die Fräsungen im Vergleich zu vielen anderen Dübelfräsen deutlich präziser.
Regalböden fräsen
Die große Rundung habe ich mit einer selbst gebauten Frässchablone und der Festool OF 1010 angebracht. Die KREG-Frässchablonen empfand ich nach einem Test für meine Zwecke eher als unbrauchbar.
Die Rundungen an den Kanten habe ich auf dem Frästisch durchgeführt. Sicher könnte man sie auch mit einer Oberfräse freihändig herstellen, doch da das Werkstück klein ist, lässt es sich kaum sicher fixieren.
Lackieren der Seitenregale
Selbst diese Teile habe ich zunächst grundiert. Warum? Schließlich handelt es sich nur um den Innenbereich.
Bei diesem Projekt gibt es drei verschiedene Oberflächen, die lackiert werden müssen. Trotzdem soll der Lack nicht nur sehr gut haften, sondern auch farblich genau übereinstimmen. Die Grundierung ist weiß – ein weißer Untergrund garantiert einen gleichmäßigen Farbton auf allen Werkstücken.
Würde man Anthrazit direkt auf dunklem Holz lackieren, wäre später ein leichter Farbunterschied im Vergleich zu einem Werkstück, das vorher weiss grundiert wurde, sichtbar. Vielleicht klingt das etwas pingelig – aber für ein gleichmäßiges und professionelles Ergebnis lohnt sich die Mühe.
Anbau am Badschrank
Die Seitenregale sind am Badschrank von innen verschraubt. Eine Schraube hält aber auch zu Sicherheit die Regale an der Wand.
Damit ist dieses kleine Projekt auch abgeschlossen.
So baust du ein Sideboard im Landhausstil selbst
Sideboard im Landhausstil
Ursprünglich wollte ich den Schrank aus amerikanischer Weißeiche bauen – in 20 mm Stärke. Doch schnell wurde klar: Das gute Stück hätte am Ende locker 200 kg gewogen. Also musste eine Alternative her.
Eiche-Leimholz? Habe ich schon oft verarbeitet. Buchenschichtholz? Technisch völlig in Ordnung, aber optisch für meinen Geschmack einfach zu langweilig.
Also entschied ich mich – trotz gewisser Vorbehalte – für Fichtenleimholz: günstig, leicht und sehr gut zu bearbeiten.
Die einzelnen Teile wurden vom Sägemeister meines Holzhändlers auf exakte Maße zugeschnitten. Darauf kann ich mich immer verlassen.
Zuerst habe ich den Sockel gebaut. Zum einen, weil es schnell geht, zum anderen, weil große Bauteile sonst unnötig viel Platz in der Werkstatt beanspruchen.
Ich habe die Kante abgerundet und zusätzlich eine runde Rille in der Klebestelle eingefräst – das wirkt wirklich sehr ansprechend.
Bei diesem Schrank versuche ich, alle Teile mit Dübeln zu verbinden, nicht nur zu leimen oder zu tackern. Für diese Arbeit habe ich Fräser aus den USA verwendet. Ich kann immer noch kaum fassen, dass sie nur etwa 30 % dessen kosten, was ich bisher für deutsche Fräser bezahlt habe.
Der Sockel ist auf fünf Laufrollen montiert, sodass das Sideboard mobil ist. Die Rollen sind fast unsichtbar – sie ragen nur etwa 3 mm aus dem Sockel heraus. Dieses Prinzip habe ich bereits bei der Gartenbar und der Vitrine eingesetzt, und es funktioniert hervorragend.
Ich brauchte etwas konstruktive Hilfe für die Bohrungen meiner kurzen Zwingen. Dank dieser Löcher konnte ich meine 600er Zwingen problemlos einsetzen. Die Bohrungen befinden sich in der Boden- und in der Deckplatte – nach dem Zusammenbau sind sie nicht mehr sichtbar. Nur so lässt sich ein starker Kraftschluss der Zwingen erreichen.
Warum dieser Aufwand? Die Seitenteile sollen am Rahmen befestigt werden; ansonsten wäre das Frontholz sichtbar.
Der FEIN Multimaster ist dafür ein wirklich hervorragendes Werkzeug – deutlich besser als das Vorgängermodell von Bosch: leiser, präziser und handlicher. Man braucht zwar ein wenig Übung, um richtig damit umzugehen, aber mit der Zeit macht die Arbeit damit richtig Spaß.
Für die Einlegeböden rechts und links im Schrank habe ich das Lochreihen-System von Festool verwendet. Ich kenne kein besseres System. Selbstgebaute Varianten sind für mich weniger überzeugend, da sie ohne maschinelle Unterstützung nicht genau genug werden.
Sobald man jedoch verstanden hat, wie man das System praktisch anwendet, geht die Arbeit im Handumdrehen von der Hand.
In einer so kleinen Werkstatt wie meiner ist die Arbeitsvorbereitung besonders entscheidend. Nur mit der richtigen Reihenfolge und einer sorgfältigen Planung – unter Berücksichtigung der Proportionen – lassen sich auch größere Teile effizient bearbeiten.
Zuerst habe ich die Mittelteile mit Boden und Deckel verleimt. Da die Auszüge bereits montiert waren, gestaltete sich die Arbeit deutlich praktischer, als dies nachträglich zu erledigen.
Auch die Türmechanik habe ich bereits vor dem Einbau in den Rahmen vorbereitet. Das schmale Seitenteil der Türen macht den Schrank optisch ansprechender. Da es jedoch keine Seitenwand für die Topfscharniere gibt, habe ich zwei kleine Haltebretter angebracht, an denen die Kreuzplatten befestigt werden können. So passen die Türen perfekt.
Die Schubladen bestehen aus dem gleichen Material: Fichtenleimholz, 18 mm. Die Teile habe ich mit einer Nut versehen, um die Bodenplatte einlassen zu können. Das ging gut mit einem Scheibenfräser auf dem Frästisch. Der Nutfräser hatte allerdings nur 4 mm, ich benötigte aber 5 mm. Kein Problem: Zuerst habe ich die 4 mm gefräst, dann den Fräser 1 mm höher gestellt und den Vorgang wiederholt.
Als Boden verwende ich 5 mm Pappelsperrholz. Schubladen habe ich schon viele gebaut, diese sind die einfachsten. Der hintere Teil ist schmaler als die anderen, sodass sich die Bodenplatte später einfach einschieben und hinten festschrauben lässt. Sonst handhabe ich das normalerweise nicht so.
An der Vorderseite der Schubladen ist die Blende angebracht. Die Schraubenköpfe der Griffe stehen etwas hervor und benötigen daher Platz. Man könnte sie zwar in die Blende versenken, doch der Aufwand ist größer als eine kleine Aussparung in den Schubladen. Außerdem wollte ich die neuen Forstnerbohrer von Festool ausprobieren – einfach klasse!
Die Schubladenblenden werden wie die Rahmentüren hergestellt. Ich verwende Konterprofilfräser von Festool – gute Qualität, aber leider recht teuer. Vorsicht! Es werden ZWEI Fräser gebraucht; also wird es teurer.
Ich lackiere alle Teile vor dem Verleimen, so entstehen saubere Leimkanten. Das Konterprofil muss exakt passen, sonst sitzt die Einlage nicht richtig und der Rahmen kann sich beim Verleimen verziehen.
Der Rahmen wird auf jeden Fall verdübelt. Die Einlage liegt schwimmend im Rahmen. Vor dem Zusammenbau sollte man die Teile ölen oder lackieren, da sich in den filigranen Ecken sonst Öl oder Lack sammelt – danach lassen sich die Ecken nicht mehr sauber bearbeiten.
Vor dem Verleimen unbedingt die Rechtwinkligkeit des Rahmens prüfen. Ein nachträgliches Richten ist nicht möglich. Außerdem sollten die Teile vor dem Kleben geschliffen werden, sonst schleifen sie später beim Zusammenbau aneinander.
Ordnung am Grill: BBQ-Schrank einfach selbst gebaut
Ordnung am Grill: BBQ-Schrank einfach selbst gebaut
Nachdem die Überdachung für den BBQ-Platz fertiggestellt war, fehlte nur noch eins: Eine Lösung zum Kochen und zum Verstauen des gesamten Grillzubehörs. Kurzerhand habe ich einen neuen Schrank in SketchUp konstruiert.
Die Fronten werden im klassischen Landhausstil gefertigt, kombiniert mit einer stabilen Arbeitsplatte inklusive integriertem Gas-Kochfeld. Damit das Ganze flexibel bleibt, steht der Schrank natürlich auf Laufrollen.
Hinzu kommen noch elektrische Anschlüsse für die Steuerung des Kochfeldes.
Materialauswahl
Obwohl der Schrank überdacht steht und vor direkter Nässe geschützt ist, bleibt er den Temperaturschwankungen im Freien ausgesetzt. Das Holz wird also entsprechend arbeiten. Man könnte nun zu teuren Harthölzern greifen – aber mal ehrlich: Ich bin Holzwerker! Wenn alle Stricke reißen, baue ich einfach einen neuen.
Meine Wahl fiel daher auf 18 mm Fichtenleimholz – schlicht, preiswert und unkompliziert zu verarbeiten. Die Arbeitsplatte stammt diesmal aus dem Baumarkt, da mein Fachhändler diese Platten leider nicht mehr im Sortiment führt.
modularer Schrank
Der Schrank ist in zwei Hauptmodule unterteilt: Ein Element für die Schubladen und ein zweites mit Türen, das die Gasflasche aufnimmt. Der Aufbau ist bewusst einfach gehalten.
Beide Module stehen auf einer gemeinsamen Grundplatte, unter der sechs Laufrollen montiert sind. Ein Durchhängen der Bodenplatte ist ausgeschlossen – zum einen durch die mittig platzierten Rollen, zum anderen durch die stabile Verschraubung der beiden Schränke untereinander. Die Arbeitsplatte wird abschließend von unten über die schmalen Verbindungstraversen der Korpusse fixiert.
Schubladen bauen
Die drei Schubladen bieten reichlich Stauraum – sogar schwere Grillplatten finden hier problemlos ihren Platz. Gefertigt habe ich sie, wie gewohnt einfach, aus Fichtenleimholz (die Anleitung dazu findet ihr in einem meiner anderen Beiträge).
Bei den Beschlägen habe ich mich ausnahmsweise für Rollenauszüge von Würth entschieden. Sie sind absolut zuverlässig, funktionieren bei jeder Temperatur und verzeihen auch kleine Ungenauigkeiten beim Breitenmaß der Schubladen. Dennoch wird dies mein letzter Kauf bei Würth gewesen sein, da ich das Unternehmen künftig nicht mehr unterstützen möchte.
Rahmenfüllung fräsen
Das Fräsen mit einem Abplattfräser ist eigentlich recht simpel – vorausgesetzt, die Einstellung der Fräshöhe stimmt! Besonders wichtig ist hierbei das Innenmaß der Rahmenteile: Die Einstellung muss so gewählt werden, dass die Füllung auf der Rückseite bündig (plan) mit dem Rahmen abschließt.
Da die Fräshöhe maßgeblich die Optik der fertigen Füllung bestimmt, empfehle ich dringend ein Testholz, um sich an das perfekte Ergebnis heranzutasten. Meinen Fräser habe ich damals noch für einen stolzen Preis bei einem bekannten deutschen Online-Händler gekauft – heute weiß ich, dass man bei Anbietern wie Precisionbits.com deutlich bessere Konditionen findet.
Rahmenteile fräsen
Die Rahmenteile fertige ich mit Konterprofilfräsern. Das Set besteht aus zwei Fräsern, deren Profile exakt ineinandergreifen – vorausgesetzt, man achtet penibel auf die Höheneinstellung. Preislich lohnt sich hier übrigens ein Blick über den Tellerrand: In den USA sind solche Sets oft zum halben Preis dessen erhältlich, was deutsche Online-Händler aufrufen.
Ein wichtiger Praxistipp für saubere Ergebnisse: Fräst immer zuerst die Stirnseiten! Da das Holz an den Kanten leicht ausreißen kann, werden diese unschönen Stellen beim anschließenden Fräsen der Längsseiten einfach sauber „mit weggenommen“. So entstehen am Ende makellose Verbindungen.
Fronten zusammenbauen
Sind alle Teile passgenau zugeschnitten und gefräst, ist der Zusammenbau eigentlich ein Kinderspiel. Ein kleiner Trick dabei: Ich habe alle Rahmenteile bewusst 3 mm breiter aufgetrennt. Warum? Beim Verleimen entstehen fast immer minimale Überstände an den Verbindungen. Wenn man den fertigen Rahmen anschließend auf der Tischsäge oder mit der Tauchsäge auf das Endmaß ‚zurücksägt‘, erhält man absolut bündige und saubere Eckverbindungen.
Noch ein wichtiger Tipp für das Finish: Lackiert die Teile unbedingt vor dem Zusammenbau! So vermeidet ihr unschöne ‚Lacknester‘ in den Ecken, die später sofort ins Auge fallen würden.
Fronten an die Schubladen
Für das Ausrichten und Verschrauben von Schubladenfronten gibt es verschiedene Methoden: Die einen schwören auf Doppelklebeband, die anderen auf spezielle Schubladenzwingen. Ich persönlich habe beides nie gebraucht – meine Fronten waren bisher auch ohne diese Hilfsmittel immer gerade.
Besonders wichtig bei Möbeln im Außenbereich: Behaltet die Temperaturschwankungen im Hinterkopf! Holz arbeitet draußen enorm, weshalb man unbedingt auf ein großzügiges Spaltmaß zwischen den Fronten achten sollte. So verhindert man, dass sich die Schubladen bei Ausdehnung gegenseitig blockieren.
Arbeitsplatte mit Gas-Kochfeld
Die Arbeitsplatte habe ich mir direkt im Baumarkt ablängen lassen. Dabei fällt immer wieder die Preisgestaltung auf: Nimmt man eine ganze Platte, wirkt der Preis fair – braucht man jedoch nur ein Teilstück, steigt der Quadratmeterpreis massiv an. Da die wenigsten eine ganze Platte benötigen, ist das oft ein teurer Kompromiss.
Den Ausschnitt für das Gas-Kochfeld habe ich mit der Tauchsäge TS 60 erledigt. Das geht nicht nur schnell, sondern liefert auch deutlich sauberere Kanten als eine Stichsäge, die ich hierfür nie verwenden würde. Die Außenkanten habe ich anschließend mit meinem Kantenanleimer KA 65 professionell versiegelt. Bei den Türen kamen klassische Topfbänder zum Einsatz – wie man diese montiert, findet ihr in einem meiner früheren Beiträge.
So baust du eine Tischlampe aus Eiche selbst
Tischlampe aus Eiche
Die Jahreszeit eignet sich hervorragend für reine Werkstattarbeit. Beim Holzhändler habe ich reichlich Eiche-Vollholz gefunden, das ich quasi „fast geschenkt“ mitnehmen konnte. Daraus entstand meine neue Tischlampe aus Eiche.
Die einfach gehaltene Konstruktion macht sie besonders interessant – außerdem fehlte eine solche Lampe noch in Mehrzahl in unserem Wohnzimmer. Den Lampenschirm und das Zubehör habe ich günstig im Internet bestellt, sodass das Projekt schnell und unkompliziert umgesetzt werden konnte.
Fügen und Hobeln
Die Eichenplanken habe ich zunächst grob auf der Tischsäge zugeschnitten und anschließend auf gleichmäßige Dicke gehobelt. Genau musste es dabei noch nicht sein – wichtig war nur eine saubere Grundlage für das spätere Leimholz.
Der Dickenhobel von Makita leistet hier erstaunliche Arbeit. Solange keine zu großen Spanabnahmen gewählt werden, bleiben die Messer sehr lange scharf. Anfangs hatte ich es wohl etwas zu gut gemeint und versucht, 2 mm in einem Durchgang zu hobeln – das geht auf die Messer.
Leimholz herstellen
Die Planken bleiben durch die zuvor eingefrästen Lamellos zentriert und können beim Verleimen nicht verrutschen. Ohne eine mechanische Verbindung ist das Verleimen der Hölzer einfach nur schwierig.
Den Leim habe ich großzügig auf allen Seiten verteilt. So entstehen keine unnötigen Lücken – das würde später die Optik stören.
Rundungen herstellen
Nach dem Abbinden des Leims habe ich die Überschüsse mit dem Stemmeisen entfernt und anschließend alle Seiten im Dickenhobel auf Maß gebracht.
Die Rundungen habe ich nach dem Anzeichnen zunächst grob mit der Kappsäge zugeschnitten. Die endgültige Form entstand danach am Bandschleifer, noch ohne Bandsägestation.
Kabelkanäle bohren
Die Arbeiten am Lampenfuß gehören zu den einfachsten Schritten.
Von oben wird die Leitung vom Lampensockel geführt, von unten braucht es eine Bohrung zur Verschraubung des Gewinderohres für das Kabel. Da die Leitung nach hinten austreten soll, ist dort ebenfalls eine ausreichend große Bohrung notwendig.
Alle Bohrungen konnte ich sauber und senkrecht am Bohrständer ausführen.
Abrunden, schleifen und lackieren
Die Außenkanten habe ich am Frästisch mit einem 5-mm-Abrundfräser sauber gerundet. Anschließend wurde der Holzblock – inklusive Kanten – erst mit 150er, dann mit 220er Schleifpapier glatt geschliffen.
Danach folgte das Lackieren mit Holzlack. Leider braucht dieser sehr lange zum vollständigen Durchtrocknen, bevor die nächste Schicht aufgetragen werden kann. Das ist tatsächlich etwas lästig.
Elektrik montieren
Verwendet wird eine einfache Lampenfassung, die auf ein 10-mm-Gewinderohr für Leuchten geschraubt wird. Durch dieses Rohr läuft das Kabel unsichtbar durch den Lampenfuß nach außen. Der sichtbare Teil der Gewindestange ist mit einem passgenauen Aluminiumrohr verkleidet.
Im Grunde ist damit die Konstruktion schon abgeschlossen. Das Kabel muss lediglich hinten noch gegen Zug gesichert und mit einem Stecker versehen werden.
Der Lampenschirm wird anschließend mit den beiden Ringen an der Fassung fixiert.
