Gartentisch aus Lärche selbst bauen mit Anleitung
Gartentisch aus Lärche
Der Gartentisch aus Meranti ist wirklich gut, doch passte er nicht so richtig an den Grillplatz wegen seiner Farbe.
Deshalb wollte ich einen neuen mehr rustikalen Gartentisch bauen. Nur diesmal aus Lärchenholz. Dieses Holz soll noch natürlich erkannt werden und nicht under farbigen Lack verschwinden.
Es ist mir bewusst, dass diese Lärche nicht ewig im Außenbereich halten würde. Er wird aber sicher die nächsten 5 Jahre seine Dienste tun können.
Sketchup-Entwurf
Dies war mein grober erster Entwurf für diesen Gartentisch aus Lärche – wie immer mit Sketchup erstellt. Skizzen auf Papier taugen nur bedingt, denn Anpassungen sind schwierig und Konstruktionsfehler lassen sich so nicht rechtzeitig erkennen. Mit etwas Übung kann das jedoch jeder.
Außerdem lassen sich auf diese Weise die Materialmengen sehr einfach berechnen und eine fundierte Einkaufsliste für das Holz ausdrucken.
Tischplatte aus Lärchenbretter
Lärche gibt es in der Regel nicht als Leimholzplatte – und genau das wollte ich für diesen Tisch auch nicht verwenden. Passende Lärchenbretter waren jedoch verfügbar, und zwar im Querschnitt 45 × 140 mm. Damit sind sie ideal für eine massive Tischplatte geeignet.
Der Preis war in Ordnung, also habe ich sowohl die Bretter als auch passende Kanteln aus Lärche gekauft.
Man sollte jedoch wissen, dass Lärche nur bedingt für den Außenbereich geeignet ist. Zwar ist sie deutlich widerstandsfähiger als Fichte, doch bei direktem Kontakt mit Wasser und Eis wird auch Lärchenholz auf Dauer verrotten.
ein paar Worte zur Lärche
Immer wieder wird dem Kunden suggeriert, Lärche sei das alternativlose Holz für den Außenbereich – insbesondere die sogenannte „sibirische Lärche“, die aufgrund ihres langsamen Wachstums eine höhere Dauerhaftigkeit haben soll.
Heute sollte man sich jedoch ernsthaft die Frage stellen, woher diese „sibirische Lärche“ tatsächlich stammt. Die aktuellen Sanktionen gegen Russland lassen einen Import dieser Holzart kaum noch zu.
Zudem wird Lärche häufig von bestimmten Tischlermeistern bevorzugt beworben, ohne dabei andere, deutlich besser geeignete Holzarten für den Außenbereich überhaupt zu erwähnen.
Sicher könnte man auch Eiche oder vielleicht noch Ahorn als Verbesserung ansehen. Doch letztlich gilt: Alle europäischen Hölzer werden im Außenbereich auf Dauer verrotten.
Deutlich beständiger sind Holzarten wie Iroko (Kambala), Teak, oder auch Meranti. Allerdings werden diese Materialien oft nicht in praktischen Formaten angeboten und sind in Deutschland im Vergleich zum internationalen Markt relativ teuer.
Der Holzpreis in Deutschland wirkt dabei häufig wenig nachvollziehbar und scheint sich nicht immer am tatsächlichen Einkaufspreis zu orientieren. Dem Kunden wird stattdessen gern vermittelt, dass europäische Hölzer besonders „nachhaltig“ seien und man damit der Umwelt etwas Gutes tue.
Tatsächlich profitiert davon in erster Linie der Holzhändler durch entsprechend hohe Preise. Für den Schreiner oder den Dachdecker spielt der Materialpreis hingegen oft eine untergeordnete Rolle, da er diese Kosten ohnehin an den Endkunden weitergibt.
Ablängen der Tischplanken
Für die Kappsäge oder die Tischsäge waren die Planken zu lang, um sie exakt abzulängen – es passte einfach nicht.
Also habe ich die Planken nebeneinander unter Zwingen gespannt und mit der Festool TS 60 präzise zugeschnitten. Besser geht es kaum – nur der Aufwand ist etwas höher.
Abrunden der Ecken
Die äußeren Planken der Tischplatte sollen eine großzügige Rundung erhalten. Leider habe ich keinen ausreichend langen Fräser, um diese Rundung in einem Arbeitsgang mit einer Frässchablone herzustellen.
Nach dem Anzeichnen der Rundung habe ich die groben Überstände zunächst mit der Japansäge entfernt. Anschließend habe ich die Form mit einer Frässchablone und einem meiner längsten Fräser nachgearbeitet.
Ein kleiner Rest blieb dabei noch stehen, den ich anschließend mit einem Kopierfräser problemlos entfernen konnte.
Frässchablonen Eckengestaltung
Das Ergebnis wurde mit einer selbst gebauten Frässchablone aus MPX erzielt. Die KREG-Frässchablonen sind für ein solches Ergebnis völlig ungeeignet, wie ich bereits in einem früheren Beitrag erläutert habe.
Mittlerweile habe ich mir einen Satz eigener, gut funktionierender Frässchablonen gefertigt, die auch wirklich brauchbar sind.
Übrigens: preiswerte und qualitativ gute Frässchablonen aus Aluminium gibt es beispielsweise bei TEMU.
Kanten runden
Die Kanten müssen gerundet werden. Welchen Radius man dafür wählt, ist Geschmackssache – die Optik muss stimmen. Für dieses Projekt habe ich einen 5 mm Abrundfräser verwendet.
Beim Abrunden gilt: Zuerst die Stirnseiten fräsen. Eventuelle Ausrisse an den Ecken werden beim anschließenden Fräsen der Längsseiten meist automatisch entfernt, sodass sie später nicht sichtbar sind.
Die Rundungen sollten zügig gefräst werden, um Brandflecken zu vermeiden.
Bänder für die Tischplatte
Die Planken werden auf der Unterseite mit Bändern verschraubt, um die Tischplatte zusammenzuhalten. Diese Bänder bestehen aus demselben Material wie die Tischlatten.
Um einen gleichmäßigen Abstand zwischen den Planken sicherzustellen, habe ich Fensterplättchen verwendet. Diese gibt es in großer Menge und in verschiedenen Stärken zu einem geringen Preis online zu kaufen.
Manche Anbieter im Holzwerkerbereich verlangen dafür jedoch überhöhte Preise.
Tischbeine herstellen
Um kein eigenes Leimholz herstellen zu müssen, konnte ich noch einige Lärchenkanteln erwerben. Diese lagen schon längere Zeit beim Holzhändler und sahen sehr unansehnlich aus.
Nachdem ich die Kanteln mit dem Dickenhobel bearbeitet hatte, sahen sie wieder aus wie neu.
Mit der Festool KS 120 konnte ich die Tischbeine sehr einfach auf die berechnete Länge mit der erforderlichen Schräge ablängen.
Die Überlappungen habe ich zunächst grob auf der Kappsäge vorbereitet und anschließend sauber mit dem Stechbeitel auf Maß gebracht.
Lackieren des Tisches
OSMO bietet grundsätzlich eine sehr gute Qualität im Bereich Holzschutz.
Allerdings musste ich feststellen: Zwar habe ich den Tisch zunächst mit OSMO lasiert, doch der Schutz war nicht ausreichend, wie ich erwartet hatte.
Daraufhin habe ich die Tischplatte mit einer anderen Dickschicht-Lasur behandelt. Diese hält bis heute einwandfrei.
Vor der Endbehandlung wurde die Platte mehrfach lasiert und jeweils mit Zwischenschliff bearbeitet. Mit OSMO allein hätte der Schutz nicht ausgereicht.
Lackieren der Tischbeine
Die Tischbeine habe ich deckend schwarz lackiert. Zuvor wurden sie selbstverständlich grundiert und anschließend mehrere Schichten Qualitätslack aufgetragen.
Bei schwarzer Farbe fällt leider jeder Fehler im Holz oder Verarbeitungsmangel stärker auf. Das stört mich aber nicht, da der Tisch einen rustikalen Charakter haben soll.
Zum Schutz des Pflasters vor Abrieb habe ich Kunststoffgleiter unter die Enden der Tischbeine eingeschlagen.
Montage der Tischbeine
Die Tischbeine sind direkt unter der Tischplatte angeschraubt und zusätzlich waagerecht durch Sicherungsschrauben in den Verbindern der Tischplatte gesichert.
Allerdings habe ich keine Mittelstrebe eingebaut. Diese ist unbedingt erforderlich, um die Stabilität der Tischbeine dauerhaft zu gewährleisten. Das Fehlen einer Mittelstrebe kann sich später rächen, da der Tisch unter Belastung kippen oder wackeln kann.
So habe ich meine eigene Golfcart-Garage gebaut
So habe ich meine eigene Golfcart-Garage gebaut
Dieses elektrische Golfcart begleitet uns schon über zehn Jahre. Da es eine Straßenzulassung besitzt, ist es für uns ein vollwertiges ‚richtiges‘ Auto, das wir gern für kürzere Strecken und kleine Besorgungen nutzen – Platz für Gepäck im Kofferraum inklusive.
Bisher hatte ich zwar eine Schutzfolie, aber das ewige Ab- und Aufziehen wollte ich mir endlich ersparen. Kurzerhand habe ich mit SketchUp eine passende Überdachung konstruiert und mit dem Bau begonnen. Die Konstruktion wird über Pfostenschuhe direkt auf das vorhandene, 8 cm starke Pflaster aufgeschraubt.
Materialwahl
Das Grundgerüst der Golfcart-Garage besteht aus KVH im Format 100x100 mm. Wer jetzt einwendet, dass BSH die bessere Wahl gewesen wäre: Für die geringe Last, die das Dach zu tragen hat, ist KVH absolut ausreichend. Da das gesamte Gestell ohnehin lackiert wird, verschwinden die optischen Unterschiede zwischen den Holzarten komplett.
Bei den Sparren setze ich auf robuste 60x80 mm Lärchenriegel. Die Verbindungen sind überlappend ausgeführt und mit langen SPAX-Schrauben gesichert. Als Eindeckung dienen hochwertige Doppelstegplatten – diese bieten nicht nur Licht, sondern trotzen auch einem kräftigen Hagelschauer ohne Probleme.
First und Ortgang sind aus Edelstahl.
Holzverbindungen
Bei allen relevanten Verbindungen setze ich konsequent auf Überblattungen. Eine einfache Schraubverbindung wird in puncto Stabilität und Verwindungssteifigkeit nie an die Vorteile dieser klassischen Holzverbindung heranreichen.
Natürlich bedeutet das einen gewissen Mehraufwand: Die Aussparungen lassen sich zwar mit der Kappsäge (wie meiner Festool Kapex) vorbereiten, doch da die Tiefeneinstellung dort bauartbedingt ihre Grenzen hat, muss der Rest sauber von Hand mit dem Stechbeitel ausgestemmt werden. Für die finale Festigkeit werden diese Überblattungen zusätzlich durch lange SPAX-Schrauben gesichert.
Bänder herstellen
Ohne diese Kopfbänder würde sich der Rahmen innerhalb kürzester Zeit verwinden und die gesamte Konstruktion instabil werden. Um ein stimmiges Gesamtbild zu erhalten, sind auch die Bänder aus dem gleichen Material gefertigt.
Die Befestigung erfolgt dezent über vorgebohrte Sacklöcher, in denen die Verbindungsschrauben komplett verschwinden. Auch wenn man auf den ersten Blick nur eine Bohrung an der Unterseite sieht: Jede Befestigungsseite ist für maximale Stabilität mit jeweils zwei Schrauben gesichert.
Stützen verlängert im Pfostenschuh
Die aufschraubbaren Pfostenschuhe sind zwar praktisch, lassen die Stützen aber oft optisch zu weit über dem Boden ‚schweben‘. Um diesen Eindruck zu korrigieren, habe ich die unteren Enden der Pfosten ausgeklinkt. So bekommt die Stütze nach unten hin mehr ‚Fleisch‘ und wirkt deutlich gesetzter. Auf die Haltbarkeit oder die statische Stabilität hat diese rein optische Anpassung keinen Einfluss – der konstruktive Schutz bleibt durch den minimalen Abstand zum Pflaster dennoch gewahrt.
Sparrenrahmen bauen
Die Dachfläche wird von stabilen Sparren-Dreiecken getragen. Bei der Eindeckung habe ich mich für einen Mix entschieden: Die Vorderseite erhält klassische Schindeln, während die hintere, längere Seite mit Doppelstegplatten belegt wird.
Bauartbedingt kommen hier vier Sparren zum Einsatz, deren Abstand auf dem Grundrahmen exakt durch das Außenmaß der Doppelstegplatten vorgegeben wird. Die Dreieckskonstruktionen selbst sind in sich mit SIPO-Dominos verleimt – diese Mahagoni-Art ist extrem witterungsbeständig und ideal für den Außenbereich. Abschließend wird die gesamte Unterseite der Dachreiter fest mit dem Hauptrahmen verschraubt.
Montage
Um eine optimale Auflagefläche für die Doppelstegplatten zu schaffen, habe ich die Sparren zusätzlich mit Multiplex-Streifen verbreitert. Das erleichtert die Montage der Profile erheblich. Bevor es an den Zusammenbau ging, wurden alle Bauteile sorgfältig grundiert und mehrfach lackiert.
Nach der vollständigen Durchtrocknung zahlte sich die präzise Vorarbeit aus: Da alles exakt nach Maß gefertigt war, ging der Aufbau zügig voran. Eine vorn am Dach verschraubte Abschlussplatte fixiert die Sparren zusätzlich und sorgt in Kombination mit den montierten Doppelstegplatten für eine extrem verwindungssteife Einheit.
Dach
Für die Kopfseite kam eine robuste 3-Schicht-Platte zum Einsatz, die ich fachgerecht mit Bitumenschindeln eingedeckt habe. Auch die Montage der Doppelstegplatten verlief reibungslos. Den perfekten Abschluss bilden das Firstblech sowie die Ortgangbleche, die ich passgenau im Netz bestellt habe – ein toller Service, bei dem man die Kantungen individuell angeben kann.
Nachdem ich die Löcher selbst gebohrt hatte, waren die Bleche mit einigen Spenglerschrauben inklusive Dichtscheibe schnell montiert. Damit ist die Golfcart-Garage nun komplett fertiggestellt und bereit für den ersten Einsatz!
Stabiles Gartentor selber bauen – so gelingt es
Stabiles Gartentor selber bauen – so gelingt es
An der Seite unseres Ferienhauses soll ein Blickfang entstehen, der gleichzeitig die Einsicht auf den hinteren Teil des Hauses verhindert.
Allerdings soll der Durchgang für unseren Hund weiterhin möglich sein, und das Tor muss sich leicht öffnen lassen.
Die Konstruktion habe ich zunächst in SketchUp geplant. Auf Grundlage des Entwurfs konnte ich anschließend das passende Holzmaterial einkaufen.
Dieses Mal verwende ich kein Tropenholz, da ich mir noch nicht ganz sicher bin, ob ich das Tor später vielleicht noch einmal anders bauen werde.
Materialzusammenstellung
Die Pfosten möchte ich fertig kaufen, also kein Leimholz selbst herstellen müssen.
Mein Holzhändler bietet eine große Auswahl an Pfosten an. Ich habe mich für Douglasie entschieden. Das ist zwar nicht das hochwertigste Holz für Pfosten, aber nach einer guten Lackierung sollte es dennoch mehrere Jahre halten.
Aus dem hier abgebildeten Block von Pfosten habe ich drei Stück ohne äußerliche Makel ausgewählt. Und ja: unbehandeltes Holz sieht nach einigen Jahren draußen genau so aus.
Der Rest des Holzes wird Fichte sein.
Pfosten vorbereiten
Douglasie lässt sich recht gut verarbeiten und hat nur sehr wenige Äste oder versteckte Harzgallen.
Trotzdem muss das Holz gut vorbereitet werden. Zunächst habe ich die Pfosten grob geschliffen und anschließend die Zierrillen sowie die Fasenlängen angezeichnet.
Danach wurden die Pfosten auf der Festool Kappsäge KS 120 abgelängt und für die Pfostenschuhe eingekerbt. So stehen die Pfosten etwas tiefer und es entsteht kein „Stelzeneindruck“. Die Pfostenschuhe werden anschließend auf das Pflaster aufgeschraubt.
Rillen fräsen
Die Rillen haben keinen konstruktiven Zweck, sie dienen ausschließlich der optischen Aufwertung.
Hierfür setze ich die Festool OF 1010 mit einem Halbrundfräser ein – ähnlich wie bei den Schneidebrettern für die Saftrille.
Die Oberfräse führe ich dabei über einen Längsanschlag, um eine gleichmäßige Führung zu gewährleisten.
Ausklinken für die Pfostenschuhe
Normalerweise sitzt der Pfosten auf der oberen Kante des runden Bereichs des Pfostenschuhes. Das war mir jedoch zu hoch, deshalb habe ich den Pfosten unten ein Stück ausgeklinkt. So fällt er etwas tiefer und wirkt optisch deutlich ansprechender.
erste Grundierung
Die beiden Pfosten, die in Pfostenschuhen stehen, sind nun grundiert und müssen vollständig durchtrocknen, bevor sie lackiert werden.
Der dritte Pfosten wird in Zement gesetzt, da an dieser Stelle kein Pflaster vorhanden ist.
Und ja, ich kenne den Faulvorgang bei im Boden eingesetztem Holz. Es soll hier nicht für die Ewigkeit halten.
Torrahmen
Der Torrahmen wird aus einem Fichtenrahmen mit einer Füllung gefertigt. Die Fichte ist 45 mm dick, die Füllung 19 mm.
Die Holzverbindungen werden mit SIPO-Dübeln gesichert. Eine Überblattung wollte ich aus Zeitgründen hier nicht verwenden.
Der Schlosskasten nimmt das Kastenschloss auf und muss entsprechend tief gestemmt werden.
Die Füllung besteht aus zusammengesetzten Nut-und-Feder-Brettern, die für Stabilität und gleichmäßiges Aussehen sorgen.
Schutzrand oben
Dieser Schutzrahmen schützt nicht nur die obere Kante des Tores vor Nässe, sondern wertet gleichzeitig die Optik deutlich auf.
Für den Rahmen hatte ich noch ausreichend Meranti vorrätig, das ich schräg auf der Tischsäge zugeschnitten und auf dem Frästisch genutet habe.
So passt es exakt auf die Oberkante des Tores und den Seitenspiegel.
Falzen
Die Füllung soll bündig mit dem Außenrand des Rahmens abschließen.
Diesen Falz habe ich mit einem Falzkopf auf dem Frästisch in die Fichte gefräst. Die Ecken wurden anschließend mit dem Stechbeitel sauber gestemmt.
Nach all diesen Vorarbeiten habe ich alle Holzteile grundiert und mit SIKKENS-Lack lackiert.
Nur durch diese sorgfältige Vorbehandlung hält dieser Zaun über viele Jahre hinweg.
Beschläge
Die Beschläge für dieses Gartentor bestehen aus einfachen, langen Bändern mit Kloben.
Das Kastenschloss wird vermutlich nach einigen Jahren gewechselt werden müssen, da es nicht aus Edelstahl gefertigt ist.
Die Drückergarnitur ist eigentlich nicht für den Außenbereich konzipiert, besteht jedoch aus Aluminium, und bei anderen Installationen hatte ich damit bisher keine Probleme.
Der Drehknauf wirkt zwar optisch ansprechend, ist bei Regen jedoch sehr unpraktisch, da die Finger abrutschen. Eine normale Klinke wäre hier deutlich funktionaler.
Rasenroboter-Garage selber bauen – stabil und wetterfest
Praktische Garage für den Rasenroboter – Materialien & Umsetzung
Eine Originalgarage aus Kunststoff ohne Seitenschutz kostet schon über Euro 200,00.
Bei diesem Projekt geht es aber weniger um Geld sondern mehr um den Schutz des Rasenroboters und auch den Anblick der Garage. Unterm Strich kostet die selbstgebaute Garage sicher mehr.
Was soll die Garage können?
- abnehmbares Dach
- Nässeschutz (Rasenbewässerung)
- selbstschliessendes Tor aus Acrylglas
- Beleuchtung innen und außen
Das Haus selbst ist aus einer Fichte-Dreischichtplatte gebaut. Kein Holz für den Außenbereich, doch fachgerecht lackiert hält die Garage einige Jahre.
Das Acrylglas ist 5mm dick und gegossen, nicht gewalzt.
Die Garage besteht aus folgenden Komponenten:
- Rahmen aus Fichte-Dreischichtplatte 22mm
- Dach aus Fichte-Dreischichtplatte 22mm
- Tor aus Acrylglas 5mm
- Gestänge und Lager aus Merantileisten
- verstellbare Edelstahlfüße
- Aluminium-Rundstab 8mm Durchmesser als Welle für das Tor
- Unterlegescheiben Lager
- Blei und Flachstahl für den Gewichtsausgleich Tor
- LAD-Beleuchtung mit 6 Leuchten und Solarpad mit Dämmerungsschaltung
Seitenwände
Starten wir mit den einfach herzustellenden Teilen, wie die Seitenwände mit Fräsungen und Bohrungen für die Leuchten.
Hierbei müssen die Schlitze gefräst und die Bohrungen für die Beleuchtung gesetzt werden.
Für die Schlitze habe ich die Oberfräse mit Frässchablone benutzt. Das ist recht einfach, wie auch die 30er Bohrungen mit einem guten Forstnerbohrer.
Gleichzeitig habe ich noch an der jeweiligen Innenseite (die Wände sind spiegelgleich) die Nuten für die Zuleitungen für die Lampen gefräst.
Die Kanten der Seitenwände sind auf der Bosch GTS 10 XC Tischsäge auf Gehrung geschnitten.
Lamello P-14
Die Verbindungen der Seitenwände mit der Frond-und Hinterwand kann man auf verschiedene Arten herstellen.
Hier habe ich mich für das einfache Lamello Clamex P-14 entschieden. Eine "schraubbare" und lösbare Lamello-Verbindung. Allerdings braucht man hier zweckmäßigerweise die Lamello Zeta P2.
Einfache verleimte Lamelloverbindung funktioniert natürlich auch. Genau wie eine Verschraubung.
Rückwand bzw. Vorderwand
Dies beiden sind gleich im groben zuschnit nach Plan.
Auch die Gehrungen für die Verbindung zu den Seitenwänden.
Auschnitt Vorderwand
Nach Bauplan wird der Ausschnitt für das Tor genau Rechtwinklig mit der Tauchsäge ausgeschnitten. Hier empfehle ich keine Stückelung der Ober- und Unterseite um Material bzw. Kosten zu sparen. Gleich aus der Platte ist besser.
Fräsungen Vorderwand
Das Tor liegt innen eng an der Vorderwand an. Gleichzeitig hat aber das Tor Gewichte aus Flachstahl verschraubt und auch noch die Auslagegewichte in den Rundstäben, die auch mit einer Schraube am Tor befestigt sind.
Die Bohrungen nehmen im geschlossenen Zustand des Tores die Schraubenköpfe auf.
Wie auch die gefrästen Nuten der noch auszutarierenden Gewichte aus Flachstahl.
Die schmale Nut ist wieder für die Zuleitungen der Beleuchtung.
Tor aus Acrylglas
Grundsätzlich ist es egal ob man ein Tor aus Sperrholz oder Acrylglas baut. Ich finde Acrylglas schöner und es ist besser in der Halbarkeit.
Acrylglas kann man bequem online bestellen. Es gibt gegossenes und gezogenes Acrylglas. Ich habe gegossenes genommen, da dieses Acrylglas besser in der Verarbeitung ist. Schließlich muss ich fräsen und bohren.
Hie sind die Bohrungen und Fräsungen an den gleichen Stellen wie in der Vorderwand, nur kleiner in der Breite und Durchmesser.
Die Schutzfolie des Acrylglases soltte man solange wie möglich auf der Oberfläche belassen um das Acrylglas nicht zu zerkratzen.
Lager für das Tor und Zuhaltung
Für den Drehpunkt des Tores brauchen wir 2 Lager. Diese werden auch aus dem gleichen Acrylglas geschnitten und am Drehpung auf das Tor geklebt.
Als Welle dient die 8mm-Alustange.
Für Acrylglas gibt es speziellen Kleber und den kann ich nur empfehlen.
Nach Zuschnitt der Wellenlager werden diese auf die Alustange geschoben und mit Stange zentriert auf das Tor geklebt. So kann nichst mehr verkanten.
Die Befestigungsösen für die Zuhaltung in Form einer dünnen Schnur (hier kann man Angelschnur oder auch Maurerschnur nehmen) sind in der Höhe der noch einzubauenden Zugfedern am äußeren Rand des Tores zu verkleben.
erster Test des Tores
Nachdem die Fräsungen und Bohrungen durchgefürt wurden und die Wellenlager rechts und links für die Welle gängig gemacht wurden, sollte sich nun das Tor einfach schwenken lassen. Die Wellenlager an den Seiten dienen gleichzeitig als zusätzliche Verbinder von Seiten- und Front, wie auch als Aufnahme für die Edelstahlfüße.
das Gestänge
Das Gestänge habe ich aus Meranti gebaut. Meranti ist relativ einfach zu bearbeiten und sehr stabil auch im kleineren Querschnitt.
Sobald der Roboter einfährt, bewegt er durch seinen eigenen Antrieb das Gestänge und schiebt es nach hinten. Die mit dem Gestänge verbundenen Schnüre ziehen das Tor dann zu. Für die Kompensation der Kräfte und auch Längen sind zwischen Gestänge und Schnur Zugfedern zwischengespannt.
Die äußeren Bohrungen nehmen die Gewindestangen für die Schnursteuerung auf, wobei die Bohrungen im Innenbereich variabel für die Gewindestangen für den Antrieb durch den Rasenroboter aufnehmen.
Die oberen Querbohrungen dienen zur Aufnahme der Welle aus 8mm Alustab.
Zum Schutz vor Beschädigungen am Rasenroboter werden die Spitzen der mittleren Gewindestangen mit einem Kunststoffband umwickelt. Ich habe KIP-PVC-Schutzband benutzt.
Beleuchtung
Nein, eine Beleuchtung ist eigentlich nicht nötig, sieht aber schön aus.
Im Netz konnte ich 6 LED-Einbauleuchten mit Solarpanel und Dämmerungsschalter erwerben. Die Leuchten haben einen Durchmesser von 30 mm und passen damit exakt in die Bohrungen. Für die Zuleitungen sind bereits Nuten in den Wänden eingefräst.
Je zwei Leuchten sind für die Seitenwände vorgesehen, eine innen hinten und eine direkt über dem Tor. Für die Innenleuchte sowie für die Leuchte über dem Tor müssen noch Halterungen angefertigt werden.
Hier habe ich den Rahmen zusammengebaut und die Beleuchtung getestet. Der Rahmen ist mit Lamello P-14 verbunden und lässt sich schnell lösen.
Die Front- und Heckleuchten sind verschraubt.
Stangen für den Gewichtsausgleich
Diese Rundhölzer sind an der Spitze mit Blei ummantelt und am Ende mit einer Einschlagmuffe für die Sechkantschraube versehen. Die Stangen werden seitlich am Tor verschraubt. Allerdings reichen die Gewichte dort allein nicht aus um ein "fast" Gleichgewicht zu erzeugen und deshalb müssen am oberen Rand des Tores noch Flacheisen verschraubt werden.
Für die Muffen ist ein Vorbohren zwingend nötig.
Auch der Abstand der hinteren Lager für die Steuerung ist variabel. So kann auch ein anderer Rasenroboter mit anderen Maße die Garage steuern.
Die seitlichen Lager sind nachvolgend beschrieben.
Lackierung
Dreischichtplatten sind nicht ideal für den Außenbereich, da sie sich leicht verziehen.
Deshalb muss bei der Vorbereitung für die letzte Lackierung besonders auf eine flächendeckende Grundierung geachtet werden. Keine „3 in 1“-Lacke verwenden – das ist nur Augenwischerei.
Zuerst erfolgt eine solide Grundierung des Holzes mit einer hochwertigen Wetterschutzgrundierung. Ich verwende Wilckens Wetterschutzgrundierung und habe zweimal grundiert, jeweils mit Zwischenschliff per Hand.
Anschließend folgt die erste Schicht mit einer Fenster- und Türenfarbe, die auch im Außenbereich schützt. Hier habe ich dreimal lackiert und keine Poren ausgelassen.
Das Dach wurde in einem anderen Farbton lackiert, der Lack selbst ist jedoch derselbe.
Fertigstellung
Die Garage ist fertig und funktioniert.
Nicht sofort, doch nach Einstellungen an den Drehpunkt der hinteren Steuerung und Längenanpassungen der Schnüre funktioniert alles.
Sollte sich jemand für den kostenlosen Bauplan interessieren...einfach per Kommentar oder über das Kontaktformular melden.
ERSTE GARAGE OHNE BELEUCHTUNG
DIY Vogelfutterhaus mit Flaschenhalter – für Garten & Balkon
Vogelhaus mit Flaschenhalter
Dieses Vogelfutterhaus habe ich bereits mehrfach gebaut – sowohl für mich selbst als auch als Geschenk für Freunde.
In diesem Beitrag möchte ich den Bau Schritt für Schritt zeigen. Grundsätzlich ist das Ganze recht einfach – es sei denn, man legt Wert darauf, wirklich jeden Quadratmillimeter perfekt zu bearbeiten. Aber mal ehrlich: Den Vögeln ist das ziemlich egal.
Zur Materialwahl: Ich verwende Eiche-Leimholz, einfach weil ich davon ausreichend zur Verfügung habe. Im Grunde eignet sich aber jedes Vollholz. Von Spanplatte oder MDF würde ich im Außenbereich allerdings klar abraten.
Den Bauplan stelle ich am Ende des Beitrags als Download zur Verfügung. Wer kein SketchUp nutzt, kann sich problemlos an den Bildern orientieren.
Zuschnitt der Teile
Brandflecken an den Schnittflächen sind nicht nur ärgerlich, sondern bei Eiche auch sehr schwer wieder zu entfernen.
Doch warum entstehen sie überhaupt? Mindestens drei Faktoren spielen eine Rolle: die Umfangsgeschwindigkeit des Werkzeugs, der Vorschub und vor allem die Schärfe des Werkzeugs. Da kann ich ein Lied von singen…
Scharfes Werkzeug ist entscheidend. Entweder man schärft seine Werkzeuge selbst oder lässt dies von Fachleuten erledigen.
Die Gehrungen habe ich tatsächlich auf der Tischsäge geschnitten, obwohl ich eine gute Kappsäge besitze. Aber hier gilt: der Weg ist das Ziel – und die Gehrungen sind gelungen.
Bereits vor dem Zuschnitt sollte man sich Gedanken über die Richtung der Maserung machen. Bei großen Werkstücken muss man manchmal Kompromisse eingehen.
Holzteile verbinden
Verleimen muss man ohnehin – aber man kann sich die Arbeit erheblich erleichtern, wenn sich die zu verleimenden Teile zentriert zusammenbringen lassen und die Verleimung auch ohne Zwingen kurzzeitig hält.
Das erreicht man beispielsweise mit Lamellos, also dem P-System von Lamello. Hier Lamello Tenso P-14.
Hier zeige ich Verbinder von Lamello, die sich beim Zusammendrücken zusammenziehen und so beide Werkstückflächen sicher zusammenhalten. Ein Klick – und die Teile sitzen perfekt!
Viele denken jetzt: „Die sind aber teuer!“ – stimmt, zumindest bei deutschen Händlern. Allerdings gibt es dieselben Verbinder bei TEMU zum halben Preis. Ich bin fast sicher, dass auch deutsche Händler diese Artikel in China einkaufen und dann teuer weiterverkaufen. Nur die originalen „Holz-Lamellos“ würde ich dort nicht bestellen.
Die anderen Teile verbinde ich mit DOMINO-Dübeln von Festool. Für schmale Werkstücke ist die Festool DF 500 ein hervorragendes Werkzeug – präzise, schnell und zuverlässig.
Verleimen des Beckens mit Lamellos und DOMINOs
Nachdem die Kanten vorbereitet sind, kann das Becken verleimt werden. Zunächst werden die Lamellos in die langen Kanten eingesetzt, die DOMINO-Dübel in die kurzen Verbindungsstücke. Beide Verbindungssysteme sorgen dafür, dass die Teile zentriert und stabil zusammengehalten werden.
Beim Verleimen achte ich darauf, dass die Flächen vollflächig Leim erhalten, aber nicht zu viel, sodass überschüssiger Leim später einfach abgewischt werden kann. Danach werden die Teile zusammengefügt. Lamellos und DOMINOs ziehen die Werkstücke beim Zusammendrücken automatisch perfekt aneinander, sodass kaum zusätzliche Zwingen nötig sind.
Nach dem Trocknen kann man noch einmal kontrollieren, ob alles exakt rechtwinklig und eben ist. Erst dann werden die Kanten an der Rückwand sauber zugeschnitten, um eine saubere, senkrechte Fläche zu erhalten.
Welche Flasche?
Flaschenhalter für den Futterspender
Obwohl Flaschen genormt sind, existieren hunderte von Varianten. Deshalb sollte man sich vorher eine gängige Flasche als Futterspender aussuchen – hinsichtlich Form, Größe und Farbe. Danach richtet sich die Länge und Breite des oberen Halters.
Um die Flasche gegen Herausfallen zu sichern, habe ich einen Alu-Stab auf passende Länge abgelängt. Die Bohrungen im Holz sind 1 mm größer als der Durchmesser des Stabs, sodass die Flasche leicht eingesetzt und entnommen werden kann. Eine zusätzliche Sicherung im Alu-Stab ist möglich, aber meiner Meinung nach nicht unbedingt nötig.
Das Wichtigste: Die Flasche muss genug Spielraum nach oben haben, damit sie problemlos gefüllt und wieder eingesetzt werden kann.
Holzbehandlung
Erfahrungen mit Holz im Außenbereich
Nach vielen Jahren Praxis im Umgang mit Holz im Außenbereich habe ich eines klar erkannt: Kein Holz behält dauerhaft Form und Farbe, wenn es der Witterung ausgesetzt ist. Verleimungen können sich lösen, Lasuren abblättern oder ausgewaschen werden, und das Holz selbst passt sich den wechselnden Temperaturen und der Feuchtigkeit immer wieder an.
Um Holz im Außenbereich wirklich zu schützen, gibt es zwei Möglichkeiten:
- Komplett lackieren, um Wasser und UV-Strahlen abzuhalten.
- Überdachen, sodass Regen und Schnee nicht direkt auf das Holz treffen – allerdings bleibt die Feuchtigkeit aus der Luft und die Temperaturschwankungen weiterhin ein Faktor.
Das vorgestellte Vogelfutterhaus eignet sich hervorragend, um es in eine Balkonecke oder unter ein Überdach zu hängen. Für den direkten Einsatz im Freien, unbehandelt, ist es nicht optimal.
Aber: den Vögeln ist das egal! Sie nehmen das Futterhaus sehr gern an, und es macht Freude, ihnen beim Fressen zuzusehen. Ganz nebenbei hat es auch eine beruhigende Wirkung für uns Menschen.
Vogelhaus aus Meranti bauen – edles DIY für den Garten
Vogelhaus aus Meranti bauen – edles DIY für den Garten
Eines Tages stolperte ich im Netz über eine Idee, die mich sofort packte: eine Vogelvilla. Mein erster Gedanke: „Das baue ich!“ – und zwar ganz ohne die zukünftigen Bewohner vorher um Erlaubnis zu fragen.
Zu dieser Zeit war Meranti mein absolutes Lieblingsholz. Es wirkte fast so, als würde es im Lager nur darauf warten, endlich zu einer herrschaftlichen Villa verarbeitet zu werden. Also gab es kein Zurück: Es musste alles aus Meranti sein!
Bevor jedoch die erste Säge anlief, ging es an den Rechner. Ich habe das gesamte Haus inklusive Ständer in SketchUp geplant. In diesem Konstruktionsprogramm konnte ich jede Linie und jeden Winkel am digitalen Modell testen – völlig ohne Risiko für meine Finger.
Der Bau selbst? Eine wunderbare Mischung aus handwerklicher Meditation, kleinen Missgeschicken und großer Freude am Erschaffen. Den Entstehungsprozess lasse ich heute vor allem durch Bilder sprechen, denn die sagen oft mehr als tausend Worte (und ersparen mir das Erklären der „Ups, das war so nicht geplant“-Momente).
Für alle neugierigen Bastler unter euch: Wer Lust hat, das Projekt nachzubauen, dem stelle ich mein SketchUp-File gerne zur Verfügung. Schreibt mir einfach eine Nachricht – und eure eigene Vogelvilla kann bald Wirklichkeit werden!
Warum Meranti?
Meranti ist ein hervorragendes Hartholz für den Außenbereich: Es ist extrem widerstandsfähig, lässt sich sauber verarbeiten und weist ein geringes Quell- und Schwindverhalten auf. Dass meine Wahl auf dieses Holz fiel, war also kein Zufall.
Der Haken an der Sache: Meranti ist vergleichsweise teuer, und gerade dicke Dimensionen sind schwer zu finden. Für mein Projekt habe ich 27 × 145 mm Balkonbretter verwendet. Ein kleines Ärgernis waren dabei die bereits abgerundeten Kanten – für den Leimholzbau musste ich daher seitlich jeweils 5 mm abtrennen. Ein wichtiger Tipp noch: Achtet auf die Dichte! Zwischen „leichtem“ und „schwerem“ Meranti gibt es deutliche Unterschiede bei der Stabilität und Verarbeitung.
Leimholz Boden herstellen
Zuerst ist der Boden an der Reihe. Die Merantibretter habe ich bereits besäumt, abgelängt und gehobelt. Für die Verbindung setze ich auf DOMINOS – das gibt ordentlich Stabilität. Damit die Platte später nicht schüsselt, habe ich Stirnbretter als Gratleisten-Ersatz montiert.
Ein wichtiger Tipp aus der Praxis: Achtet beim Verleimen penibel darauf, dass die Fugen absolut dicht sind. Wenn dort Wasser eindringt und gefriert, sprengt das Eis selbst das härteste Holz! Den finalen Zuschnitt mache ich erst, wenn der Leim komplett ausgehärtet ist – so wird alles perfekt rechtwinklig.
"Klötzchen" herstellen
Der Rahmen des Vogelhauses besteht überwiegend aus Quadratstäben mit einem Querschnitt von 25 x25 mm. Um dieses Maß zu erhalten, habe ich die Meranti-Balkonbretter auf der Tischkreissäge aufgetrennt, gehobelt, abgelängt, abgerundet und geschliffen.
Ja, das ist eine echte Fleißaufgabe – oder wie man sagt: eine Arbeit für jemanden, der sonst nichts vorhat. Aber für ein perfektes Endergebnis führt daran kein Weg vorbei! Verbunden werden die ‚Klötzchen‘ übrigens mit Lamellos. Im Vergleich zu den Festool Dominos sind Flachdübel hier spottbillig und erfüllen bei diesem Rahmen absolut denselben Zweck.
Dachseiten herstellen
Für die Dachflächen kamen ebenfalls die Meranti-Balkonbretter zum Einsatz, die ich allerdings dünner ausgehobelt habe. Die Leimholzplatten bestehen aus Fertigungsgründen aus jeweils drei Lamellen.
Wer schon öfter Leimholz selbst hergestellt hat, weiß: Ohne Erfahrung tritt man zielsicher in jedes Fettnäpfchen. Ob schräge Kanten, ungenaue Fräsungen für die Dübel oder die falsche Leimdosierung – man lernt es erst durchs Selbermachen. Ich habe mir zwar etliche YouTube-Videos dazu angesehen, aber ehrlich gesagt wird dort auch viel Blödsinn gezeigt. Am Ende hilft nur die eigene Werkstatterfahrung.
Giebel herstellen
Die Holzverbindungen habe ich durch sauberes Ausklinken der Werkstücke gelöst. Mit der Festool KS 120 ist das dank der integrierten Schnitttiefenbegrenzung sehr komfortabel: Man setzt einfach Schnitt an Schnitt in Sägeblattbreite, bis die Aussparung passt. Die feine Nacharbeit an den Flächen erfolgte dann ganz klassisch mit dem Stechbeitel.
Die Fräsungen für die Dachaufnahme habe ich innenliegend mit der Flachdübelfräse gesetzt. Den letzten Schliff – im wahrsten Sinne des Wortes – gab es auf dem Frästisch, wo alle Kanten abgerundet wurden. Nach dem Schleifen und Lasieren folgte schließlich die finale Verleimung.
Standfuß bauen
Beim Standfuß hatte ich Glück: Ich konnte beim Holzhändler ein passendes Meranti-Kantel finden, was mir die Eigenherstellung von Leimholz erspart hat. Den Ständer habe ich auf eine Höhe von 900 mm abgelängt, mit DOMINO-Fräsungen versehen, geschliffen und die Kanten stationär auf dem Frästisch abgerundet.
Deutlich aufwendiger war die Konstruktion des oberen Kreuzes und des Fußkreuzes. Die seitlichen Stützen im oberen Bereich habe ich klassisch auf der Dekupiersäge zugeschnitten; die entsprechenden Aussparungen wurden präzise mithilfe einer Frässchablone gefertigt.
Zusatzhäuschen bauen
Nein, nötig ist das Häuschen nicht. Aber es sieht gut aus und verstärkt den Ausdruck dieser Vogelvilla.
Natürlich auch alles aus Meranti.
Die dünnen Stücke sind aufgetrennt aus den Merantibrettern.
Dachschindeln schneiden
Die Merantibretter habe ich in Streifenvon 3mm Stärke aufgetrennt.
Vor dem Ablängen habe ich die Ecken mit der Oberfräse abgerundet. Jetzt erst ablängen und schon war der erste Satz der Schindeln fertig.
Diesen Vorgang habe ich solange wiederholt, bis ich die ausreichende Menge an Schindeln hatte.
Kamin bauen
Eigentlich sollte dieser Kamin als Einfüllstutzen für das Vogelfutter dienen.
Aber aufgrund der Erfahrungen aus dem ersten Bau lasse ich das weg. Viel Arbeit für nichts.
Die Öffnungen sind alle so groß, dass man bequem von den Seiten das Futter einfüllen kann.
Dach decken
Die Merantibretter habe ich in Streifenvon 3mm Stärke aufgetrennt.
Vor dem Ablängen habe ich die Ecken mit der Oberfräse abgerundet. Jetzt erst ablängen und schon war der erste Satz der Schindeln fertig.
Diesen Vorgang habe ich solange wiederholt, bis ich die ausreichende Menge an Schindeln hatte.
Zier-Vogel
Diesen Vogel hatte ich im Netz gefunden.
Auf zunächst Papier übertragen habe ich den Umriss auf das Meranti aufgebracht und auf der Dekupiersäge ausgeschnitten.
Gleich 3 davon...man weiß ja nie.
Zusammenbau
Es ist wohl der schönste Moment im Projekt: Wenn am Ende alles nahtlos ineinandergreift und das Werkstück mit jedem Schritt an Charakter gewinnt. Die Bestätigung, dass die Planung beim Sägen, Trennen, Fräsen und Verleimen aufgegangen ist, entschädigt für jede Stunde in der Werkstatt.
Ein Wort zur Langzeit-Erfahrung: Die Vogelvilla war zwei Jahre lang ein echtes Highlight in unserem Garten und hat sicherlich vielen Vögeln Freude bereitet. Doch die Natur ist gnadenlos: Man kann Holz im Außenbereich lasieren, wie man möchte – irgendwann blättert es ab und verliert seine Optik. Ich habe das Haus schließlich einem Nachbarn geschenkt, der es kurzerhand deckend lackiert hat, um es dauerhaft zu schützen.
