Lamello P‑14 / P‑15 von TEMU – Test & Erfahrungen

14. Feb. 2025 | Werkstatt, Werkzeuge

Lamello P‑14 / P‑15 von TEMU – Test & Erfahrungen

Ich habe lange warten müssen – China liegt ja nicht um die Ecke.

Ich arbeite sehr gerne mit der Lamello ZETA P2 und dem System P-14 / P-15. Der einzige Nachteil: der hohe Preis der Elemente bei deutschen Anbietern.

Also habe ich das Geld riskiert und beide Varianten bei TEMU in China bestellt.

lohnt sich TEMU für Holzwerker?

Beide Verbindungen – sowohl P-14 als auch P-15 – halten einwandfrei, und der Inbusschlüssel passt problemlos.

Ich habe schon oft in TEMU gestöbert, um brauchbare Teile für die Holzbearbeitung zu finden. Immer wieder stolperte ich über den TEMU-Preis und dachte: „Dieser Preis ist unmöglich – im Vergleich zu den Anbietern in Deutschland!“

Dann fragt man sich natürlich, woran das liegen kann. Mehr als 50 % günstiger – und trotzdem brauchbar.

Mein Fazit

Die CLAMEX kosten bei TEMU nur 0,31 € pro Paar, die TENSO 0,36 € pro Paar.

Im Sautershop kostet ein Paar CLAMEX 1,63 €, der TENSO knapp 1,00 €. Das ist das Fünffache gegenüber TEMU – kaum zu glauben!

Seitdem schaue ich, bevor ich etwas für mein Hobby kaufe, zuerst bei TEMU nach.
Allerdings: die Preise sind tagesabhängig.

Meine Erfahrung mit der Unterflur‑Zugsäge ERIKA 85

12. Feb. 2025 | Werkzeuge

Meine Erfahrung mit der Unterflur‑Zugsäge ERIKA 85 – ehrlicher Bericht

Dies ist keine technische Bewertung der Unterflur-Zugsäge ERIKA 85 – vielmehr schildere ich meine persönlichen Erfahrungen, die ich leider machen musste.

In meiner kleinen Werkstatt habe ich ein ernsthaftes Platzproblem. Dort stehen unter anderem der CMS-Frästisch, die Festool-Kappsäge KS 120 und die Bosch-Tischkreissäge GTS 10 XC.

In einem Gespräch mit einem Tischlermeister (dessen Name ich nicht mehr nennen soll) empfahl mir dieser, meine beiden Geräte – Kapp- und Tischkreissäge – gegen eine Unterflur-Zugsäge ERIKA 85 auszutauschen. Damit hätte ich wieder Platz für die Kappsäge.

Klingt logisch, dachte ich mir, und bestellte die Tischkreissäge – natürlich mit allem Zubehör. Der Gesamtpreis lag bei über 6.000 € – und das für eine Bautischkreissäge!

Tausch gegen meine "alte" Bosch Tischkreissäge

Beide Maschinen – die Kappsäge KS 120 und die BOSCH GTS 10 XC – hatte ich für wenig Geld verkauft. Schnell weg, dachte ich – ein böser Fehler.

Die ERIKA 85 ist länger als die Bosch-Tischkreissäge, da ihr die ausziehbare Verlängerung fehlt. Anfangs war ich mit den Maßen noch einverstanden, doch bei der ersten Benutzung war ich sehr enttäuscht. Der Schnitt war in Ordnung, aber nicht besser als bei meiner alten BOSCH.

Viel problematischer war das Schneiden mit der Zugfunktion: völlig unpraktisch und durch den unhandlichen Zugknopf sehr schwierig und unbequem.

Die Absaugung war schlechter als bei der Bosch-Tischsäge. Die Absaugöffnung am Sägeblatt war regelmäßig verstopft, da sie zu klein dimensioniert war, und ich musste ständig unter den Tisch kriechen. Das Drehen der Maschine war mir zu schwer.

Sägeblattwechsel bei der ERIKA 85

Über 5.900 € habe ich für diese Maschine bezahlt – und jetzt muss ich unter den Tisch kriechen, um das Sägeblatt zu wechseln?

Immer mehr ärgerte ich mich über meine eigene Entscheidung, dieses Gerät gekauft zu haben. Wenn ich mir dann noch die spartanische Ausstattung dieser hochgelobten Tischkreissäge anschaue, komme ich mir einfach nur dumm vor.

Anscheinend hat sich über die Jahre der Name „ERIKA“ als beste Tischkreissäge unter Holzwerkern herumgesprochen. Dem kann ich persönlich nur widersprechen.

Längsanschlag

Der Längsanschlag ist in der Standardausführung nicht enthalten – ein teures Extra.

Der Multianschlag soll diese Funktion eigentlich abdecken. Nur: der Längsanschlag muss hinten und vorne befestigt werden. In meiner so kleinen Werkstatt ein echtes Unterfangen, da ich die Maschine jedes Mal drehen muss.

Meine Enttäuschung wuchs von Tag zu Tag…

mein Fazit

Für viele Holzwerker mag die ERIKA 85 die beste Unterflursäge sein – für mich jedoch nicht. Viel zu teuer und aus meiner Sicht mit zahlreichen Nachteilen: die schwierige Zugfunktion, die unzureichende Absaugung und der umständliche Sägeblattwechsel. Ehrlich gesagt, beim Preis fühle ich mich „über den Tisch gezogen“.

Die 90‑Grad‑Winkelfunktion mag zwar vorteilhaft für die Genauigkeit sein – aber dafür so viel Geld bezahlen? Nein.

Dem Schreinermeister mache ich keinen Vorwurf für seine Empfehlung – aber die Theorie stimmte nicht mit der Praxis überein.

Neben dem Mafell Duodübler DDF 40 war dies mein größter finanzieller Reinfall.

VS 600 GE Verbindungssystem – Erfahrungen aus der Werkstatt

12. Feb. 2025 | Werkzeuge

VS 600 GE Verbindungssystem – Erfahrungen aus der Werkstatt

Das Verbindungssystem VS 600 GE habe ich mir vor einigen Jahren als Festool-Fan gekauft, um außergewöhnliche Holzverbindungen herzustellen.

Ich habe es wieder verkauft – nicht, weil es schlecht war. Nein, ich hatte einfach keinen Bedarf und auch nicht den Platz für dieses doch recht große Gerät. Und – wenn man dann noch keine Erfahrung hat…

Man sollte schon handwerklich sicher mit einer Oberfräse umgehen können, bevor man sich so ein Teil anschafft. So hatte ich mir das damals nicht vorgestellt.

Mit entsprechenden Schablonen ist das Gerät für etwa 1.000 € zu bekommen.

Schablonen

Festool bietet verschiedene Schablonen für das Verbindungssystem VS 600 GE an. Je nach Geschmack und Anforderung lassen sich damit wirklich schöne Holzverbindungen herstellen.

Natürlich habe ich sofort versucht, eine Verbindung mit den Schablonen zu fräsen. Gleich beim ersten Mal war es vorbei: Fräse und Schablone waren danach nicht mehr zu gebrauchen.

Dabei hatte ich noch Glück: nur das Material wurde beschädigt. Wäre der Fräser während des Laufs abgebrochen, hätte ich sicher körperlichen Schaden davongetragen.

Fazit

Das Verbindungssystem VS 600 GE ist wirklich gut!

Für Handhabung und Einstellmöglichkeiten gibt es im Internet zahlreiche Beschreibungen und Videos. Wenn man das System häufig nutzt, ist der Preis auch angemessen.

Die Verarbeitung ist sehr gut – das war ich damals auch von Festool gewohnt, da die Geräte in Deutschland produziert wurden.

Heute sieht das anders aus: Wer genau hinschaut, kann auf den Etiketten das jeweilige Herstellungsland erkennen – in Deutschland leider selten.

Spannrahmen im Einsatz – perfekte Werkstückspannung mit CMS OF‑2200

11. Feb. 2025 | Werkstatt, Werkzeuge

Spannrahmen im Einsatz – perfekte Werkstückspannung mit CMS OF‑2200

Vorab: Diese Idee stammt nicht von mir. En Tischlermeister , der im Internet sehr bekannt ist, hatte diesen Rahmen vorgestellt.
Ich habe seinen Beitrag dazu nicht mehr gefunden. Ich habe aber noch Fotos vom Bau und kann mich noch an Details erinnern.

Ein Besucher meiner Webseite hatte mich um Informationen gebeten, da ich kürzlich den Bau eines Fräsanschlages für die CMS von Festool beschrieben hatte.

Ahorn als Grundlage

Vom Wohnzimmertisch hatte ich noch Reste von Ahorn. 30mm dick.

Der Querschnitt des Rahmens beträgt 30x30mm. Die Maße selbst sind durch den vorhandenen Rahmen des Festool CMS OF 2200 vorgegeben.
Es ist gut, dass die Innenseite des Festool-Rahmens einen 90-Grad-Winkel hat. Allerdings muss der Holzrahmen asymmetrisch geschnitten werden, um die Kräfte beim Spannen gleichmäßig zu verteilen.

Befestigung des Rahmens

Diese "Schrägen" habe ich mit der Bosch-Tischsäge geschnitten. Eigentlich mehr nach Gefühl.
Ahorn lässt sich sehr gut bearbeiten. Kaum Ausrisse und immer eine glatte Oberfläche.
Der Alurahmen des Frästisches ist relativ dick, so dass man gut Blechschrauben zur Befestigung des Holzes verwenden kann.
Die Löcher im Holz habe ich mit meinem Bosch-Bohrständer gebohrt. So sind sie mit einer Vorlage ausrissfrei und senkrecht.

Befestigung des Rahmens

Die Löcher im Aluminiumrahmen müssen entsprechend vorgebohrt werden. Nach dem Bohren der Löcher in den Holzrahmen.
Durch die Löcher im Holz habe ich den Rahmen vorgebohrt. Eng anliegende Löcher. Der Holzrahmen wird mit Blechschrauben im Aluminiumrahmen befestigt. Den Überstand der Schrauben unter dem Rahmen habe ich mit der "Flex" geglättet.
Jetzt passt der Rohrahmen und es fehlen nur noch die T-Nut-Schienen. Diese gibt es sehr günstig im Internet. Nicht in den bekannten Fachgeschäften, dort ist der Preis meist doppelt so hoch.

Die T-Nut-Schiene wird ebenfalls mit Senkschrauben in ausreichender Anzahl befestigt. Die Bohrungen in den T-Nut-Schienen sind natürlich versenkt. Die Schrauben dürfen die Bewegung der Schraubenköpfe nicht behindern.

Die Höhe des Holzrahmens mit T-Nut-Schiene sollte die Oberfläche des Frästisches nicht überschreiten. Es ist aber kein Problem, wenn der Holzrahmen 1 bis 2 mm tiefer liegt.

Vielleicht noch ein Wort zum Festool CMS: Damals war es eines der besten Systeme auf dem Markt.

Ja, ich hatte mir auch die sogenannte CMS-Tischkreissäge (CMS TS 55) zugelegt, in der Annahme, die eingesetzte Tauchsäge auch für andere Zwecke nutzen zu können. Doch die CMS hat sich stark verändert: moderne Festool-Tauchsägen passen nicht mehr unter die „alte“ CMS, und die CMS wird heute nicht mehr neu verkauft.

Den CMS-Frästisch habe ich behalten, weil er meine Anforderungen als kleiner Holzwerker voll erfüllt. Ich hatte bereits einen Nachbau aus der Zeitschrift Holzwerken fertiggestellt, musste aber feststellen, dass dieser Frästisch (meiner Meinung nach) einfach Schrott ist.

Ein Frästisch ist praktisch für kleinere Arbeiten, kommt aber nicht an eine einfache Tischfräse heran. Wenn ich mehr Platz hätte, wäre das meine nächste Maschine.

DIY: Eigene Bandschleifer-Station für die Werkstatt

27. Dez. 2024 | Werkzeuge

DIY: Eigene Bandschleifer-Station für die Werkstatt

Lange Zeit musste ich improvisieren, mit den „Hilfsmitteln“ von Bosch wie Vertikalhalter und Schraubzwingen. Das Ergebnis war alles andere als zufriedenstellend.

Also begann ich, im Internet nach besseren Halterungen für den Bandschleifer PBS 75 zu suchen. Zwar habe ich die Originalteile von Bosch gefunden, aber leider sind sie nirgends mehr zu kaufen.

Auch Videos auf YouTube halfen mir nicht weiter. Also habe ich mir selbst eine Lösung ausgedacht und umgesetzt.

Anforderungen

Was soll die Station bieten?

horinzontal schleifen
zugängliche Absaugung
absolut stabiler Halt
Rechter Winkel zum Werkstück
leichter Wechsel des Schleifbandes.
einfache Lagerung

Befestigungsmöglichkeiten

Der Bandschleifer hat einige brauchbare Gewinde, die überhaupt nicht beschrieben sind und deren Zweck nicht erkennbar ist.
Oben und auf der Seite der Absaugung befinden sich zwei brauchbare Gewinde. Beide haben unterschiedliche Durchmesser.
Kabelbinder sind hier nicht sinnvoll und auch nicht hilfreich. Nur, wie bekomme ich die Maschine im eingeschalteten Zustand sicher befestigt?

Befestigung

Schablone anfertigen

Die üblichen Messmethoden funktionieren hier nicht. Eine andere Lösung muss her.
Hier habe ich ein Stück Pappe verwendet, um die Konturen abzubilden.
Die Bohrung für die Absaugung hat einen Durchmesser von 31,5 mm. Einen solchen Bohrer habe ich leider nicht. Aber es gibt Möglichkeiten.
Mit dem Karton kann man auch gut den Sitz der Schrauben übernehmen, indem man auf den Schraubenkopf drückt.

HPL-Platte "Trespa©"

Die Platte muss dünn, aber trotzdem sehr stabil sein. Wenn der Bandschleifer in Betrieb ist, vibriert er sehr stark und die Platte muss diese Kräfte aufnehmen können. Holz wäre die schlechtere Wahl.
Also habe ich ein Stück 6 mm HPL-Platte dafür bearbeitet.
Mit der Kappsäge ist das Schneiden sehr bequem und die große Bohrung habe ich mit einem Forstnerbohrer gebohrt.
Bei den kleinen Löchern muss man schon etwas Glück haben, um den richtigen Punkt zu treffen. Aber es geht.

Gewindemuffen statt Schrauben

Der Bandschleifer steht mit der Absaugung nach oben. Der Hebel für den Bandwechsel liegt dann unten und ist nicht erreichbar. Eine feste Verschraubung macht daher wenig Sinn. Der Bandwechsel wäre zu umständlich und die Schrauben würden bald nicht mehr halten.

Aus diesen Gründen habe ich Gewindemuffen eingebaut. In meiner Kiste hatte ich noch Knopfschrauben von Festool. 6mm mit 27,5mm Gewindelänge.
Diese sind leicht zu lösen und laufen auch nicht aus.

Gewindemuffen Unterschiede

Also bestellte ich bei Amazon Gewindemuffen. Wegen der Feiertage gab es eine längere Wartezeit und so beschloss ich, in einem Baumarkt in Kevelaer Gewindemuffen zu kaufen. 4 Stück für Euro 4,69. Viel zu teuer, aber ich wollte nicht warten...

Absolut enttäuschend. Nicht nur wegen des Preises, sondern vor allem wegen der schlechten Qualität.
Der Außendurchmesser beträgt 12 mm. Ein 10mm Bohrer ist zu klein, ein 12mm Bohrer zu groß. Hat jeder einen 11 mm Bohrer zu Hause?
Billigste Ware. Um die Schrauben eindrehen zu können, hätte ich einen 10mm Bohrer gebraucht.
Also habe ich auf die bestellten Teile gewartet.

Die bestellten Gewinnhülsen passen perfekt auf einen 10mm Bohrer und sogar ein Inbusschlüssel lag dem Paket bei.
Und dann auch noch 40 Stück für 7,99 Euro!

Als Rutschsicherung und "Abstandshalter" für die Knebelschrauben zum Boden habe ich an den Ecken Türstopper angeschraubt.

So steht die Station sicher auf dem Tisch und ich habe auch die Möglichkeit, das Schleifband schnell und sicher zu wechseln.

Damit ist die Station fertig.

Ach...wo werde ich diese lagern können?

Platzsparend an der Wand unter dem Staubsauger.
Dazu habe ich 2 schräge Halterungen gebaut und so kann die Bandschleifer-Station ohne Hindernis eingehängt werden.

Download Plan

Frässchablone für OF‑1400 / OF‑1010 – Arbeiten leicht gemacht

17. Aug. 2024 | Werkzeuge

Frässchablone für OF‑1400 / OF‑1010 – präzises Arbeiten leicht gemacht

Irgendwann hatte ich mir vorgenommen, die Fräshilfe von Festool selbst nachzubauen.

Mit meinem ersten Prototyp war ich bereits zufrieden – die Fräshilfe erfüllte ihren Zweck zuverlässig und funktionierte genau so, wie ich es mir vorgestellt hatte.

Für einen Kollegen entwickelte ich anschließend eine weiter optimierte Version mit Querschrauben und Plexiglasführungen. Das Ergebnis konnte sich wirklich sehen lassen. Aufgrund der positiven Rückmeldung entschied ich mich, weitere Exemplare zu fertigen.

Das Original von Festool verfügt über eine integrierte Absaugmöglichkeit direkt an der Grundplatte. Die Frage ist jedoch, wie sinnvoll diese Lösung in der Praxis tatsächlich ist. Wie viele Schläuche sollen dort sinnvoll angeschlossen werden? Für meine Anwendung habe ich mich daher bewusst entschieden, auf diese Funktion zu verzichten.

Acrylglas gegossen

Über den Unterschied zwischen gegossenem und extrudiertem (gezogenem) Acrylglas hatte ich mich im Vorfeld ausführlich informiert.

Gegossenes Acrylglas ist zwar deutlich teurer, dennoch wollte ich es unbedingt selbst ausprobieren. Das Material habe ich schließlich bei Kunststoffplattenonline.de bestellt.

Die Lieferung kam unbeschadet an – trotz der üblichen Schwierigkeiten, die man mit DPD gelegentlich erlebt.

Zuschnitt

Gegossenes Acrylglas soll sich angeblich besser bearbeiten lassen.

Für den Zuschnitt habe ich eine Tauchsäge TS 55 verwendet: Zunächst bin ich mit niedriger Drehzahl (Stufe 1) einmal rückwärts über das Acrylglas gefahren, um die Schnittkante vorzuritzen. Anschließend erfolgte der eigentliche Trennschnitt.

Ein Unterschied im Schnittbild beziehungsweise bei den Sägespuren war dabei jedoch nicht feststellbar.

Problem bei den Senkungen der Bohrungen zuvor war, die Senkungen waren „eckig“ und unsauber. Trotz nachschärfen der Senker.
Aus diesem Grund habe ich einen neuen Senker von FAMAG gekauft. Das Ergebnis ist selbstredend. Sehr gut. Tja, man kauft immer mindestens 3 mal. Dieser Senker ist sein Geld wert.

Jetzt muss ich doch einen Unterschied der Qualitäten vom Acrylglas feststellen können.
Gefühlsmäßig ließ sich des Gegossene „weicher“ fräsen. Das Ergebnis ist aber das gleiche.

Die Bohrungen sind eingebracht und die Fräsungen sauber.

Nun müssen noch die Ecken ab.
Dies geht einfach mit der Kappsäge KS 120. Drehzahl auf 1 und los. Natürlich Vereinfacht mit einem Abstandshalter.

Trotz großer Sorgfalt werden die Schnittkanten häufig nicht perfekt und wirken optisch „unschön“. Auf die Funktion der Fräshilfe hat das jedoch keinen Einfluss – es handelt sich rein um ein optisches Thema.

Das anschließende Flammpolieren ist grundsätzlich unkompliziert, erfordert jedoch eine saubere Vorbereitung:

Zunächst sollten die Kanten leicht gebrochen werden, um scharfe Stellen zu vermeiden und das Verletzungsrisiko beim späteren Handling zu reduzieren.

Anschließend erfolgt das grobe Abziehen, gefolgt von einem feinen Nacharbeiten mit der Abziehklinge von Festool. Der Unterschied im Ergebnis ist dabei deutlich sichtbar.

Früher habe ich die Kanten – wie häufig empfohlen – geschliffen. Inzwischen hat sich jedoch gezeigt, dass dieser Schritt nicht mehr notwendig ist, wenn die Kanten sauber mit der Festool-Klinge abgezogen wurden. Eine gute Vorbereitung ersetzt hier das Schleifen vollständig.

Mal sehen, wie das Ergebnis ist.
Sterngriffe mit festem Gewinde 6mm, Unterlegscheibe und rein in die Quermutter.
Passt!
Es ist schon einige Arbeit und die Zeit vergeht im Fluge, doch das Ergebnis entschädigt für alles.

Wer gern eine solche Fräshilfe von mir haben möchte: ich verkaufe diese gern. Zu finden im SHOP