Werkstatt selber bauen: Alles zu Planung und Bau
Werkstatt planen und bauen – Ablauf & Umsetzung
Meine aktuelle Werkstatt ist mittlerweile viel zu klein, daher habe ich beschlossen, eine neue Werkstatt selbst zu bauen.
Der zuvor selbstgebaute Pavillon wurde bereits abgebaut und die Fläche für die neue Werkstatt vorbereitet und gepflastert.
Viel Platz steht zwar nicht zur Verfügung, doch ich möchte das Beste aus den vorhandenen Möglichkeiten machen und eine funktionale, gut durchdachte Werkstatt daraus gestalten.
Planung des Gebäudes mit Sketchup
Meine erste Ausbildung war die zum technischen Zeichner in den 70ern – damals wurde noch alles auf Papier gezeichnet, ein Vergleich zu den heutigen Möglichkeiten ist kaum vorstellbar.
Irgendwann bin ich auf SketchUp gestoßen, eine einfache Konstruktionssoftware. Ich muss sagen, sie ist sehr leicht zu handhaben und reicht mehr als aus, um Holzprojekte zu planen. Sogar 3D-Modelle für den 3D-Druck lassen sich damit erstellen.
Andere freie CAD-Programme sind sicher ebenfalls gut, doch für viele Anforderungen im Hobbybereich eines Holzwerkers oft zu mächtig. SketchUp ist einfach, schnell und das Internet ist voller Lehrvideos, die meist genau die Lösungen für aktuelle Probleme bieten.
Bauweise der neuen Werkstatt
Die Ständerbauweise (auch Holzrahmenbau genannt) basiert auf einer tragenden Konstruktion aus vertikalen Ständern (Pfosten), die durch horizontale Rähme oder Schwellen verbunden werden. Zwischen den Ständern wird die Wand mit Platten, Holzverschalung oder Dämmmaterial gefüllt.
Vorteile:
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Schnell und flexibel zu bauen
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Leichtes Material, daher einfacher Transport und Montage
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Gute Dämmung möglich
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Anpassbar an individuelle Maße
Grundrahmen der neuen Werkstatt
Für den Grundrahmen ist hochwertiges Material besonders wichtig. In diesem Fall verwende ich Bangkirai-Holz, das sich durch seine hohe Stabilität und Witterungsbeständigkeit auszeichnet.
Die einzelnen Stangen sind überblattet und liegen auf Gummi-Granulatstreifen, um direkten Bodenkontakt zu vermeiden und die Konstruktion vor Feuchtigkeit zu schützen.
Der Rahmen ist zusätzlich verschraubt und selbstverständlich exakt rechtwinklig ausgerichtet.
Die präzisen Maße des Grundrahmens sind dabei entscheidend, da sämtliche weiteren Aufbauten darauf basieren und sich daran orientieren.
erster Boden
Der erste Boden besteht au 22er OSB-Platten der entsprechenden Güteklasse.
Bei OSB gibt es mehrere Güteklassen; meist werden die niedrigen Klassen sehr billig im Baumarkt angeboten und verwirren den Käufer.
Die Platten haben Nut und Feder, die unbedingt mit der richtigen Oberseite verbunden werden müssen. Andernfalls (und das ist auch ein sichtbares Zeichen) bleibt immer ein Spalt zurück.
Die Stöße aller Platten habe ich mit speziellem Klebeband wasserfest abgeklebt.
Wände bauen
Diese Rahmenbauweise ist effizient, einfach und schnell umzusetzen.
Alles, was hier beschrieben ist und wird, habe ich allein gebaut. Es ist als auch für einen einzelnen Holzwerker möglich solche Projekte umzusetzen.
Hier habe ich einen Druckluftnagler eingesetzt, der 100er Nägel verarbeiten kann. Das geht wirklich sehr schnell und hält sehr sicher.
Die Hölzer habe ich nach Planung sehr genau zugeschnitten und so passt wirklich alles zusammen.
erste Verkleidung anbringen
Nachdem der Rahmen stand und gut verschraubt war, habe ich die erste Außenverkleidung angebracht. Diese besteht aus 12mm OSB-Platte, die tragfähig und feuchtigkeitsresistent sind.
Alle Stöße habe ich anschließend mit speziellem Klebeband abgedichtet.
So Hat das Haus schon eine erstaunliche Stabilität, die durch die nachfolgenden Schritte immer größer wird.
Dachsparren anbringen
Acht Dachsparren im ausreichenden Querschnitt bilden die Basis für den Dachaufbau.
Die Sparren sind an den Auflageflächen ausgeklinkt und stützen somit auch noch die Wände.
Die Zwischenräume, die sonst offen bleiben würden, habe ich mit gleichem Material geschlossen. Diese Zwischenstücke mussten auf Höhe angepasst werden und dienen auch als zwischenstützen für die Sparren selbst.
Hier sieht man auch die Verklebung der Plattenstöße.
OSB-Dachplatten legen
Nach Fertigstellung der Verkleidung am vorderen und hinteren Dachrand wurden die 19er OSB-Platten auf die Sparren gelegt und verschraubt.
Das konnte ich nicht selbst machen. Deshalb bat ich zwei Schreiner darum mir die Platten zu verlegen.
Die Dreiecksleiste, die für die Planenabdichtung wichtig sind, haben die beiden oben verschraubt, wie auch die Plane in 3 Reihen lose verlegt.
Das Haus selbst bewegt sich nicht einen Millimeter mehr.
Dachplane
Mein erstes Vorhaben, das Dach mit Blechpfannen zu decken, habe ich verworfen und mich für die einfachere und bessere Lösung einer Thermofol von BAUDER entschieden. Eine solche Plane habe ich bereits bei den Schleppschuppen erfolgreich verbaut.
Die Dachplane muss an den Stößen "verschweißt" werden.
Das ist mit einer Heißluftpistole überhaupt kein Problem.
Ortgang und Traufe, Lattung
Ortgang und Traufe waren sehr einfach anzubringen.
Es sind beschichtete Alubleche, die nach Wunsch gekantet wurden. Diese kann man einfach online bestellen.
Untergrund ist Trespa, 6mm stark. Dieses habe ich auch unter dem kurzen Vorbau angebracht um die Beleuchtung unterzubringen.
Dann habe ich die für die Endverkleidung notwendigen Dachlatten am ganzen Gebäude angebracht. Einfache Fleißarbeit.
Innenausbau
Innenausbau – kein großes Problem. Eigentlich …
Die Wände mit Dämmstoff auszukleiden, war gut vorbereitet. Es gab wenig Zuschnitt, da die Platte aufgrund ihrer Breite gut und sicher in den Rahmen passte.
Allerdings sind die 18 mm starken Span-Verlegeplatten allein nicht so gut zu bewegen. Zumindest nicht mehr für mich. Wie auch immer. Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen … Geduld ist angesagt.
Die Verlegeplatten haben Nut und Feder, was einen großen Vorteil beim Zusammenbau darstellt. Die Platten sind horizontal angebracht. So habe ich zwar mehr Verschnitt, doch der Aufbau ist einfacher und schneller.
Verlegeplatten Wände
Die Platten sind 2.050 x 935 mm groß. Das ist auch ihr Nachteil. Sie sind so breit, dass man sie nicht richtig anfassen kann.
Aber mit Geduld geht alles. Außerdem werden die Platten nach oben hin kleiner und somit leichter.
Auch die Steckdosen mussten beim Anbau der Wände eingesetzt werden. Da ich Hohlraumdosen verwende, wird zunächst ein passendes Loch eingebohrt. Dafür habe ich einen speziellen Lochbohrer, der auch den Rand der Hohlraumdosen mit „ausfräst”. So passen die Hohlraumdosen überstandsfrei in die Löcher.
Natürlich kaufe ich keine Baumarktware, wenn es um Elektrik geht. Hier verwende ich Steckdosen von Merten. Insgesamt habe ich 16 Stück im Raum eingebaut.
Festool-Anschlag an der Bosch GTS 10 XC – Bauanleitung
Festool-Anschlag an der Bosch GTS 10 XC
Der originale Schiebetisch-Anschlag von Bosch wirkt eher „niedlich“ und wird auf der Baustelle sicher seinen Zweck erfüllen. Für anspruchsvollere Arbeiten ist er jedoch kaum geeignet.
Die Breite des Schiebeanschlags ist zu gering, das Material besteht aus Kunststoff, und das Spiel der Führung ist zu groß. Sicher, diese Tischkreissäge erreicht nie die Präzision einer hochwertigen Formatkreissäge. Dennoch lassen sich mit einigen Hilfsmitteln und Umbauten die Ergebnisse deutlich verbessern.
Hier werde ich den Anschlag auf dem kurzen Schiebetisch mit einem Anschlag von Festool verbessern.
alter Festool-Anschlag
Diesen Anschlag habe ich noch von der Festool Tischkreissäge CMS TS 55. Damals war ich begeistert von Festool-Produkten, doch die Säge selbst erwies sich als eher schlecht: Unter dem Modul hing nur eine normale Tauchsäge, die in einem Rahmen (CMS) eingespannt war. Schnell merkte ich, dass dies nicht der richtige Weg zu einem befriedigenden Hobby war.
Nun sollte es jedoch kein Problem sein, diesen Anschlag an die Bosch GTS 10 XC Professional anzupassen.
Bosch-Schiene anpassen
Die Abmessungen der Schienen waren identisch, sodass es eigentlich ein Leichtes sein sollte, die Schiene auf dem Schiebetisch der Bosch spielfrei zu befestigen. Einzig das seitliche Spiel des Schiebetisches selbst musste noch berücksichtigt werden.
Nach einigen Überlegungen machte ich mich an die Arbeit und präparierte die Bosch-Schiene für den Festool-Anschlag.
Fazit
Der Umbau war unkompliziert, zumal ich das notwendige Equipment bereits vom Festool CMS hatte.
Allerdings würde ich dieses Zubehör nicht extra für einen solchen Umbau anschaffen – dafür ist es schlicht zu teuer und bringt letztlich nicht den gewünschten Erfolg zu 100 %.
Der gesägte Winkel hingegen ist wirklich sehr gut, wie man auf dem Bild erkennen kann. Selbst die oft hochgelobte Erika 85 könnte das nicht besser umsetzen. Dazu habe ich bereits berichtet und kann hier auf eigene Erfahrungen zurückgreifen.
Da ich jedoch die Festool KS 120 besitze, habe ich diesen Anschlag nur selten benötigt.
Stabilen Sägebock aus Holz bauen – Anleitung und Tipps
Sägebock – unverzichtbarer Helfer in der Werkstatt
Sägeböcke – oder auch Holzböcke – werden bei Holzarbeiten immer wieder benötigt.
Früher habe ich mir im Baumarkt einfache Tapezierböcke für knapp 5 Euro gekauft. Sie bestehen meist aus Fichtenholz und sind entsprechend leicht und wenig stabil. Für einen Tapeziertisch und gelegentliche Arbeiten reicht das völlig aus – für schwerere Werkstücke sind sie jedoch ungeeignet.
Meinen ersten wirklich soliden Sägebock habe ich bei meinem Holzhändler gekauft – für damals 55 Euro. Das erschien mir zunächst viel Geld, aber heute weiß ich: Für diese Qualität war der Preis absolut gerechtfertigt.
Gute Qualität zahlt sich aus
Dieser Sägebock ist inzwischen einige Jahre alt und stand die ganze Zeit draußen am Zaun – und dennoch ist er noch immer in einem guten Zustand.
Damals habe ich gleich zwei Stück gekauft. Inzwischen reichen diese jedoch nicht mehr aus, da ich mehr Böcke benötige, um Holz ordentlich lagern zu können.
Mein Holzhändler hatte keine mehr auf Lager, und zudem sind die Preise inzwischen deutlich gestiegen. Also blieb nur eine sinnvolle Lösung: selbst bauen.
Was braucht man dafür? Eigentlich nicht viel – Holz und passende Beschläge.
Die Beschläge konnte ich direkt beim Holzhändler für kleines Geld erwerben. Für den eigentlichen Bock habe ich Lärchenbretter im Format 27 × 145 mm verwendet .
Zuschnitt
Da ich eine Originalvorlage hatte, war der Zuschnitt sehr einfach: Maße übernommen, gesägt, abgelängt, gefast, gefräst, abgeschrägt und anschließend geschliffen.
Für die Verbindung der Querbalken habe ich Festool DOMINOs verwendet. Verleimt wurde mit PUR-Leim.
PUR-Leim wird aufgrund seiner Wasserbeständigkeit und Füllfähigkeit oft über den grünen Klee gelobt – meiner Meinung nach etwas übertrieben. Früher durfte dieser Leim nicht einmal an Privatpersonen verkauft werden, und auch heute sind bei der Verarbeitung gewisse Sicherheitsvorkehrungen erforderlich. Vielleicht hat genau das zu seinem guten Ruf beigetragen.
Einen wirklichen Vorteil gegenüber einem guten Holzleim der Klasse D4 (D3 Leim mit Härter) konnte ich in der Praxis jedoch nicht feststellen.
PUR-Leim
PUR-Leim ist nach dem Aushärten genauso stabil wie andere Holzleime – allerdings sind die Nacharbeiten deutlich aufwändiger.
In meinem Fall konnte ich die Leimreste noch problemlos mit Japansäge und Stechbeitel entfernen. Wäre es jedoch ein feineres Möbelstück gewesen, hätte sich die Nacharbeit wesentlich schwieriger gestaltet.
Zum Zeitpunkt des Baus wusste ich das alles noch nicht. Und ehrlich gesagt glaube ich heute auch nicht mehr alles, was im Internet darüber erzählt wird.
Diesen Leim werde ich zukünftig nicht mehr verwenden.
Holzverbindung
Für Schlitz- und Zapfenverbindungen war ich bisher ehrlich gesagt zu faul – und außerdem habe ich sie noch nie wirklich umgesetzt, weil es bisher einfach nicht notwendig war. Das werde ich in Zukunft sicher ändern.
Früher gab es weder Lamellos noch DOMINOs oder andere moderne Verbindungssysteme. Der Schreiner musste sich also mit klassischen Techniken behelfen – und das oft auf höchstem Niveau.
Gerade sichtbare Holzverbindungen sind heute nicht nur funktional, sondern auch gestalterisch interessant und können ein Möbelstück deutlich aufwerten.
Bei Sägeböcken allerdings spielt das natürlich keine große Rolle.
Beschläge
Es handelt sich um einfache Scharnierbeschläge, die verschraubt werden.
Natürlich könnte man auch normale Holzschrauben verwenden, doch diese würden dem erwarteten Druck und Gewicht nicht standhalten.
Daher habe ich die Verbindung mit Schlossschrauben und Unterlegscheiben gelöst.
Der Sägebock ist nun fertig – ohne Farbbehandlung, schließlich soll er ja nicht ins Wohnzimmer. Die Gesamtkosten für Holz und Beschläge lagen bei etwa 18 Euro.
Sicherheit in der Holzwerkstatt
Sicherheit in der Holzwerkstatt – Unfälle vermeiden und richtig arbeiten
Arbeiten mit Holz macht Spaß, fordert Kreativität und handwerkliches Geschick. Doch gerade in der Holzwerkstatt lauern auch viele Gefahren. Scharfe Werkzeuge, leistungsstarke Maschinen und feiner Holzstaub können schnell zu Verletzungen führen, wenn man unachtsam ist.
Mit den richtigen Maßnahmen lässt sich das Risiko in der Holzwerkstatt deutlich reduzieren. In diesem Beitrag zeige ich, worauf es wirklich ankommt.
Warum schreibe gerade ich darüber? Weil ich wohl alle schlechten und gefährlichen Situationen selbst erlebt habe – nicht aus „Schusseligkeit“, sondern wegen fehlender Ausbildung und Hilfestellung.
Vielleicht kann ich dem ein oder anderen einen wertvollen Hinweis geben, um Unfälle in der Holzwerkstatt zu vermeiden.
Grundsätzliches in einer Holzwerkstatt
Ich habe mein Hobby in einem winzigen Raum begonnen – einem Schuppen, den ich Stück für Stück zu einer funktionalen Werkstatt ausgebaut habe. Aus dieser Erfahrung habe ich einige Grundprinzipien mitgenommen, die jede Holzwerkstatt deutlich sicherer und effizienter machen.
Beleuchtung – das A und O
Gutes Licht ist in einer Werkstatt entscheidend. Ohne ausreichend helle, schattenfreie Beleuchtung ist präzises Arbeiten kaum möglich. Schon ein kleiner Schatten beim Anreißen kann dazu führen, dass man den Schnitt verzieht – im schlimmsten Fall landet die Klinge an den eigenen Fingern. Deshalb lohnt es sich, Zeit und Gedanken in die richtige Beleuchtung zu investieren. Helle Deckenleuchten, zusätzliche Spots direkt am Arbeitsplatz und blendfreies Licht machen den Unterschied.
Werkstattmöbel – hell, funktional, sicher
Helle Werkstattmöbel erleichtern nicht nur die Orientierung, sondern helfen auch, Werkzeug und Material sofort zu erkennen. In meiner Werkstatt sind alle Möbel weiß – das wirkt nicht nur freundlich, sondern sorgt auch dafür, dass selbst kleine Werkzeuge oder Holzreste sichtbar bleiben.
Praktisch ist auch: keine überstehenden Griffe oder Kanten. So bleibt die Kleidung frei, man stößt sich nicht an Ecken, und die Arbeitswege sind deutlich sicherer.
Absaugung – unsichtbar, aber unverzichtbar
Eine Werkstatt ohne Absaugung kann ich mir heute kaum noch vorstellen. Der Staubsauger gehört zu den meistgenutzten „Werkzeugen“, und die Absaugung sollte unbedingt zu den Maschinen passen. Ob Tischkreissäge, Oberfräse oder Hobel – eine funktionierende Absaugung reduziert Staub und Späne, schützt die Gesundheit und sorgt für sauberes Arbeiten. Dabei spielt die Marke der Geräte nur eine untergeordnete Rolle; wichtig ist, dass alles zuverlässig zusammenpasst.
Arbeiten mit der Oberfräse – Grundlagen
Anfangs, ohne Frästisch, habe ich alles manuell gefräst und dabei natürlich auch alle typischen Anfängerfehler durchlaufen.
Befestigung des Werkstücks
Zu Beginn habe ich Schraubzwingen aus dem Baumarkt verwendet. Diese erwiesen sich jedoch schnell als unzuverlässig: Bei höheren Belastungen brechen sie leicht, und das erste fliegende Werkstück hat richtig wehgetan. Mein Tipp: Lieber einen Fixpunkt mehr als zu wenig! Werkstück immer stabil sichern, bevor die Maschine eingeschaltet wird.
Einschalten der Oberfräse
Der Fräser darf beim Einschalten niemals auf dem Holz stehen oder anliegen – die Oberfräse wird sonst förmlich aus der Hand gerissen. Sobald alle Einstellungen, wie Drehzahl und Schnitttiefe, korrekt sind, erst langsam und mit Gefühl in das Holz eintauchen. Nach dem Fräsen die Oberfräse zuerst vollständig aus dem Werkstück herausbewegen und erst dann ausschalten.
Inzwischen habe ich sechs verschiedene Oberfräsen im Gebrauch – und jede muss anders gehandhabt werden. Ob es sich um eine reine Kantenfräse handelt oder um eine „Einhandfräse“, wie die kleine Oberfräse von DeWalt: Jede Maschine verhält sich anders. Auch zwischen der Festool OF 1400 und der OF 1010 gibt es erhebliche Unterschiede in der Handhabung, ganz zu schweigen von der im Frästisch eingebauten Festool OF 2200.
Eines haben jedoch alle gemeinsam: Sie dienen nur einem Zweck – Holz mit einer rotierenden Bewegung in Form zu bringen.
Sehr hilfreich sind dabei Videos auf YouTube. Damals gab es diese noch nicht in der heutigen Menge und Qualität. Wer jedoch glaubt, allein durch das Anschauen eines Videos sofort mit einer Oberfräse umgehen zu können, glaubt auch an den Weihnachtsmann. Nein – nur durch Übung und Erfahrung entwickelt man das nötige Vertrauen in eine solche Maschine.
Meine Oberfräsen liegen oder stehen immer staubgeschützt in einem Schrank. So bin ich sicher, dass ich beim Arbeiten immer eine saubere Maschine in der Hand habe.
Vor dem Fräsen prüfe ich systematisch Folgendes:
- Fräser einspannen: Passt er zum gewünschten Schnitt? Locker, fest oder eventuell beschädigt? Will ich eine Nut, Fase oder einen Falz fräsen?
- Drehzahl einstellen: Entspricht sie dem Material und der Art der Fräsung?
- Frästiefe einstellen: Meist wird nicht alles auf einmal abgetragen; ich beginne mit einer ersten Tiefe und arbeite mich dann in mehreren Durchgängen vor.
- Absaugung prüfen: Funktioniert sie ausreichend? Liegt der Schlauch frei und behindert mich nicht beim Fräsen?
- Werkstück fixieren: Sitzt es sicher, sodass es sich während der Arbeit nicht verschiebt?
- Schalterstellung prüfen: Alles auf „AUS“, bevor ich die Maschine ans Stromnetz anschließe.
Erst wenn all diese Punkte erfüllt sind beginne ich die Arbeit.
Natürlich erscheint dieses Vorgehen selbstverständlich, doch wer ehrlich ist, erkennt auch bei sich selbst Lücken in der Routine. Meine Erfahrungen habe ich oft aus eigenen Fehlschlägen gelernt.
Nachdem ich die Oberfräse nicht mehr benötige, gehe ich folgendermaßen vor:
- Maschine entspannen: Alle Einstellhebel und Spannungen lösen.
- Absaugung entfernen: Den Schlauch abziehen, reinigen oder beiseitelegen.
- Stromversorgung trennen: Maschine vom Stromnetz nehmen und Schalter prüfen, ob alles auf „AUS“ steht.
- Fräser entfernen: Fräser aus dem Spannfutter lösen, prüfen, ggf. reinigen und nachschärfen.
- Maschine reinigen: Mit einem Pinsel oder Druckluft / Akku-Blasgerät Staub und Späne entfernen.
- Aufbewahrung: Die Oberfräse sauber und geschützt wieder in den Schrank stellen.
Umfangsgeschwindigkeit und Vorschub beim Fräsen
Der Richtwert für die Umfangsgeschwindigkeit eines Fräsers bei Holz liegt bei 50 m/s.
Was bedeutet das für die Praxis?
- Ein kleiner Fräser mit 10 mm Durchmesser muss deutlich höher drehen als ein Falzkopf mit 50 mm Durchmesser.
- Meistens sind die empfohlenen Drehzahlen direkt auf dem Fräserschaft aufgedruckt – das erleichtert die Einstellung.
- Der Vorschub hängt ab von:
- der Holzart (z. B. weiche Fichte oder hartes Bangkirai)
- der Schärfe des eingespannten Fräsers
- der Leistung der Oberfräse
Brandflecken auf dem Holz sind ein eindeutiges Signal, dass einer dieser Faktoren nicht korrekt eingestellt war.
Sollte Interesse bestehen, dass ich das Thema Sicherheit erweitere auf andere Maschinenhandhabungen, wie Tischsäge, Kappsäge und Dickenhobel, würde ich mich über einen kommentar freuen.
Zyklonabscheider im Praxistest – lohnt sich das wirklich?
sind Zyklonabscheider wirklich gut?
Schon vor mehr als 10 Jahren war dieses Thema unter Holzwerkern sehr präsent. Auch ich bin damals auf diesen Zug aufgesprungen, weil „Fachleute“ einen solchen Zyklonabscheider für die Werkstatt empfohlen haben.
Damals mag das aufgrund der hohen Kosten für Staubsaugerbeutel von Festool durchaus sinnvoll gewesen sein. Aber heute?
Zyklonabscheider bekommt man inzwischen für wenige Euro im Netz. Ich hatte mich damals für ein Kunststoff-Spundfass entschieden – ein großer Fehler. Diese Fässer halten dem starken Unterdruck nicht stand und implodieren bei hoher Saugleistung.
Platzbedarf für einen Zyklonabscheider
Ohne Staubsauger funktioniert ein Zyklonabscheider nicht. Das bedeutet zusätzlichen Platzbedarf für Abscheider und Behälter – und das nur, um Staubsaugerbeutel zu sparen.
In meiner damaligen, sehr kleinen Werkstatt musste ich daher eine andere Lösung finden und habe beide Komponenten einfach an der Wand montiert.
Dieses System funktionierte tatsächlich ganz gut. Das ursprünglich verwendete Kunststoff-Spundfass habe ich dabei gegen ein 60-Liter-Metallfass ausgetauscht, um den Unterdruck problemlos auszuhalten.
Nachteil eines großen Fassungsvermögens
Sicher ist es hilfreich, die Späne nicht so oft entsorgen zu müssen. Doch entscheidend ist letztlich die Menge – und vor allem die Art der Entleerung.
Ist das Fass voll, muss der Inhalt in einen Sack umgefüllt werden. Dabei entsteht so viel Feinstaub, dass sich dieser in der gesamten Werkstatt verteilt.
Wie viel einfacher wäre es, wenn die Späne direkt in einem Sack landen würden, den man einfach vom Sauger abnimmt? Genau hier zeigt sich der Vorteil einer richtigen Absauganlage.
Unterdruckventil
Zurück zu den Fachleuten, die damals den Einsatz eines Zyklonabscheiders empfohlen hatten. Im Wissen um die Unbrauchbarkeit eines Kunststofffasses wurde nicht auf ein Metallfass hingewiesen. Stattdessen wurden Vorschläge für ein Ventil gemacht, das den großen Unterdruck ausgleichen sollte.
Auch ich habe diesen Empfehlungen gefolgt – warum? Ganz einfach: Ich hatte keine Erfahrung und vertraute den Aussagen dieser „Experten“. Diese Erfahrung hat meine Meinung zu sogenannten Experten nachhaltig geprägt.
Heute begegnen uns in vielen Bereichen „Experten“, die Dinge von sich geben, bei denen man nur den Kopf schütteln kann.
Und natürlich: Das vorgeschlagene Ventil funktionierte nicht.
Absauganlage für die Werkstatt
Der Kauf und Bau meines Zyklonabscheiders war mal wieder eine teure Erfahrung.
Eine Absauganlage wie die hier abgebildete eignet sich nicht für handgeführte Maschinen wie Schleifer, Oberfräsen oder Tauchsägen. Sinnvoll ist sie vor allem für spanintensive Geräte wie Tischsägen oder Dickenhobel.
Solche Anlagen kosten zwischen 120 und 800 Euro, je nach Ausstattung – also häufig günstiger als ein Festool-Staubsauger.
Meinen Zyklonabscheider habe ich nach zwei Jahren Einsatz wieder entsorgt. Mittlerweile gibt es sehr günstige Angebote für Festool-kompatible Staubsaugerbeutel, sodass sich eine Zyklonabscheider-Anlage an einem Festool-Staubsauger kaum noch lohnt.
Zum Vergleich: Festool verlangt für eine 5er-Packung Staubsaugerbeutel für den CTL 13 Euro pro Beutel! Bei TEMU bestelle ich dieselben, vollkommen gleichwertigen Beutel für gerade einmal 2 Euro pro Stück.
Aus dieser Erfahrung habe ich zwei Dinge gelernt: Erstens, traue keinem selbsternannten „Experten“ im Holzwerkerbereich, auch wenn er sich als Meister seines Faches ausgibt. Und zweitens, suche ich für jedes Zubehörteil parallel bei großen Online-Anbietern wie TEMU oder AliExpress nach alternativen Produkten.
Bei TEMU kostet ein Beutel knapp 2 Euro!
Kann mir jemand nur einen Grund nennen, warum Festool seine Staubsaugerbeutel für den 6-fachen Preis abietet? Und, viel schlimmer, auch noch Abnehmer dafür findet?
Ich setze schon lange die TEMU-Beutel bei vollster Zufriedenheit ein.
Schablonen für Oberfräse bauen – Schritt-für-Schritt Anleitung
Schablonen für Oberfräse selber machen – Schritt-für-Schritt Anleitung
Konstruktive Holzverbindungen sind nicht nur stabil, sondern oft auch sehr dekorativ. Viele dieser Verbindungen lassen sich sicher auf der Kappsäge oder Tischsäge herstellen.
Auch mit Handsägen wie einer Japansäge oder einer Gestellsäge lassen sich solche Holzverbindungen erzeugen. Sehr bekannt und beliebt ist zudem der Einsatz eines Zinkenfräsgeräts. Allerdings ist diese Variante nicht besonders günstig und das Gerät selbst eher unflexibel.
Eine schönere und einfachere Methode besteht darin, die Ausklinkungen mit einer Oberfräse herzustellen. Das ist unkompliziert und präzise.
Schablonen für Oberfräse selber machen – Schritt-für-Schritt Anleitung
Konstruktive Holzverbindungen sind nicht nur stabil, sondern oft auch sehr dekorativ. Viele dieser Verbindungen lassen sich sicher auf der Kappsäge oder Tischsäge herstellen.
Auch mit Handsägen wie einer Japansäge oder einer Gestellsäge lassen sich solche Holzverbindungen erzeugen. Sehr bekannt und beliebt ist zudem der Einsatz eines Zinkenfräsgeräts. Allerdings ist diese Variante nicht besonders günstig und das Gerät selbst eher unflexibel.
Eine schönere und einfachere Methode besteht darin, die Ausklinkungen mit einer Oberfräse herzustellen. Das ist unkompliziert und präzise.
Hier beschreibe ich den Schablonenbau für die DEWALT D26204K. Für den Schablonenbau habe ich die eckige Fräsplatte gegen die runde Platte mit einem Durchmesser von 115 mm getauscht. Offenbar ist diese Zusatzplatte aktuell nicht mehr im Lieferumfang enthalten.
Sicher kann man jede Art von Frässchablonen kaufe. Doch die meisten Schablonen sind entweder nur eingeschränkt nutzbar oder sind ganz einfach für ein präzises Arbeiten unbrauchbar. Hierzu habe ich einen Beitrag über die KREG® Frässchablone zur Eckengestaltung geschrieben. Diese Schablonen waren für mich nur verbranntes Geld.
90 Grad und 45 Grad
diese 2 sehr einfach zu bauende Frässchablonen sind speziell für meine aktuelle Oberfräse ausgelegt.
Die einzigen Maße, die für andere Oberfräsen variieren sind die Maße für das Bohrloch zum Eintauchen der Oberfräse.
Da die Öffnung nach vorn gleich mit der Oberfräse und dem gewünschten Fräserdurchmesser gefräst wird, ergibt sich das Maß für die Breite von selbst.
MDF als Grundmaterial
MDF ist für solche Zwecke meist die erste Wahl. Preisgünstig und leicht zu verarbeiten.
Mit der Tauchsäge habe ich das zu breite Stück MDF aufgetrennt und anschließend auf der Kappsäge abgelängt.
Die nötigen Bohrungen habe ich bereits vor dem Verleimen angezeichnet. Hier habe ich zum ersten Mal den neuen Leimpinsel im Einsatz. Für Euro 1,12 !! bei Temu. Lässt sich immer reinigen. Auch ausgehärtet.
Bohren von MDF
Ein ausrissfreies Bohren von MDF funktioniert nur mit scharfen Werkzeugen und einer rundlaufstabiler Maschine. Und...MDF macht richtig Dreck beim Bohren!
Vor einigen Jahren hatte ich mir den Forstnerbohrersatz von Festool gekauft. Vorher musste ich billige Bohrer nach kurzem Gebrauch wegwerfen. Dieser Satz allerdings ist wirklich gut und die Bohrer können immer wieder verlustfrei geschärft werden.
"Einfräsen" der Schablone
MDF ist für solche Zwecke meist die erste Wahl. Preisgünstig und leicht zu verarbeiten. Nur der Stau ist ätzend.
Mit der Tauchsäge habe ich das zu breite Stück MDF aufgetrennt und anschließend auf der Kappsäge abgelängt. Die nötigen Bohrungen habe ich bereits vor dem Verleimen angezeichnet.
Schablonen einsatzbereit
So viel Arbeit war es ja gar nicht.
Nur muss man auch die Lust dazu haben.
Doch jetzt sind die Schablonen fertig und ich kann mich anderen Aufgaben widmen.
45 Grad Schablone
Um eine ein wirklich passende 45 Grad-Nut ins Holz zu fräsen, wird die Schablone mit einem der Ränder des Weges vom Fräser genau an die gezeichnete Linie ausgerichtet. So kann man sicher sein, das der Fräser genau an der Linie vorbeifährt. Ein Ausklinken für eine Holzverbindung ist somit schnell erledigt.
Das gleiche Prinzip gilt natürlich auch für die 90-Grad Schablobe.
